Кустарщина
Как на самом деле выглядела советская экономика с точки зрения производственника (а также многое другое), великолепно описано тут :
http://samlib.ru/n/nikolaj_b_d/nnikolaj_b_dschwarz.shtml
В более сжатом виде :
https://jlm-taurus.livejournal.com/99220.html
https://jlm-taurus.livejournal.com/99403.html
https://jlm-taurus.livejournal.com/99767.html
Как потомственный кадровый пролетарий , заставший ещё советское время могу подписаться под каждым словом , а уж мой отец как тем более ( мой отец родился в 1927 году ,начал работать на заводе в 1941 году ,ушел на пенсию по инвалидности в 1982 году старшим мастером инструментального цеха и умер в 1991 году ) .
Вот например полетела гидравлика на станке с ЧПУ .
Манжета или какое-то уплотнительное кольцо полетело .
Конечно все эти кольца и манжеты были стандартных размеров , кто-то и где-то их производил ,и теоретически их можно было-бы и купить .
Но в реальности всегда приходилось отделу главного механика делать чертёж этой манжеты или кольца , с ним идти в отдел главного технолога . в котором конструктор группы оснастки и приспособлений выпустит чертёж на пресс-форму для вулканизации или вырубки этой манжеты или кольца , с этим чертежом на пресс-форму идти в инструментальный отдел , что-бы там открыли наряд-заказ на изготовление пресс-форму .а там в группе крупной оснастки у старшего мастера тов. С. , а токарь тов. В. К. ( реальные лица ) запил и точить пресс-форму некому !
А когда она пресс-форма оказывается изготовленной ,её передают в группу резиновых и пластмассовых деталей , обычно получается ,что манжеты или кольца или не подходят и надо менять чертёж пресс-формы или не правильно подобрана марка резины !
Тем временем станок стоит , план горит . и т.д.
Впрочем надо отметить ,что уплотнительные манжеты и кольца нашего кустарного изготовления были всегда лучше, чем "профессионально сделанные" .
Не стоит и удивляться , что по сравнению с американской , японской,корейской и европейской наша промышленная гидравлика была , как хронический понос ,т.е. текла вечно !
А под многими станками стояли и стоят огромные сварные корыта-поддоны - что-бы масло из гидравлики не текло с потолка в цехе этажом ниже !
Вот иду я первым этажом и виду на потолке огромные черные пятна от подтекающей гидравлики станков нашего цеха !
Их десятки !
И гидроцилиндры и пневмоцилиндры сами растачиваем и резину к ним делаем .
А ещё у нас на заводе есть ( как уже я сказал ) цех резинотехнических изделий и изделий из пластмасс , вернее это три цеха в одном - гальванический , лакокрасочный и резинотехнический .
Всякие резиновые кольца ( от 3мм до 300мм наружного диаметра ) ,манжеты , прокладки , трубки и сальники делает сам завод .
А инструментальный цех делает и ремонтирует для этого пресс-формы , штампы и пуансоны с матрицами .
Номенклатура только одних пресс-форм для резиновых колец серийной продукции - более чем 700 типов .
Большая часть их многоместная - для мелких колец - 20-30 штук прессуются и вулканизируются за один раз .
Причем и резиновую смесь многих разных сортов завод-то делает сам - есть участок приготовления резиновых смесей - из всякого типа каучуков и всяких разных добавок , наполнителей и вулканизирующих .
На практике-же наш завод всегда делал для себя самые элементарные метизы , потому что на выколачивание через Госснаб нужного крепежа легко могли уйти месяцы !
Был и есть цех метизов и нормалей !
Метизы, кстати, в СССР повсеместно делались на непрофильных для того предприятиях !
Любая серьезная советская контора старалась завести "натуральное хозяйство", поскольку получить что-то со стороны в плановой экономике было очень и очень непросто.
Ну и в советские времена почему-то никак не получалось наладить централизованное снабжение металлорежущим спец-инструментом и спец-технологической оснасткой хотя-бы и на уровне главков и избавить заводы от кустарщины и натурального хозяйства ,создав специализированные производства .
Вот сколько помню ,всегда заводу приходилось делать кулачки к токарным патронам .
Ладно-бы какие-то специальные кулачки особой конструкции ,но нет делали и стандартные ( прямые и обратные )!
Тысячами комплектов в год !
Что ,заказать и получить их с завода изготовителя токарных патронов ?
Ну вот в советское время этого организовать никак не получалось !
С советских заводов естественно , польский-же завод Бизон в Белостоке
всегда высылал по заказу и запасные кулачки к токарным патронам .
Как и чехи .
У нас -же приходилось делать кулачки к токарным патронам в инструментальных цехах ,но не на инструментальных заводах для изготовления станочной оснастки и инструмента предназначенных !
Потому эти кустарные кулачки выходили в 10 раз дороже чем на специализированных инструментальных заводах .
На заводе на котором я работаю пришлось в начале 70-х организовать специальный особый цех для ремонта и технического обслуживания станков с ЧПУ и оснастить его сложным и весьма дорогостоящим оборудованием .
В советское время там работало более 150 человек , из которых половина с высшим образованием !
На 350 станков с ЧПУ - штат из более чем 150 ремонтников !
Это весьма негативно характеризует и качество и надёжность наших советских станков с ЧПУ .
Ибо наши советские заводы изготовители станков с ЧПУ ( на отечественного потребителя их продукции ) всегда извините просто срамный член клали !
Приходит новый станок с ЧПУ и тут-же оказывается ,что пришедшая со станком электронная схема вообще не соответствует тому ,что есть на печатных платах !
В общем из тех деталей что были на станкостроительном заводе электронные узлы и собрали , кое-как переделав под наличные детали схему и не внеся изменения в идущую со станком документацию !
Ни какого-то нормального технического обслуживания ,ни помощи потребителям ,ни запасных частей ,ни комплектующих ,ни даже нормальной документации !
Все это приходилось буквально выколачивать по линии - наш завод - главк - министерство - совмин - ЦК .
Все по принципу - будете жрать то дерьмо , что вам дают и никуда вы не денетесь !
Ещё хуже ,что станки нередко приходилось доводить до ума не на станкостроительном заводе , а у потребителей и их-же силами !
Изготовление силами нашего завода печатных плат для ремонта станков с ЧПУ !
И содержание штата радиомонтажников для монтажа и сборки электронных узлов станков с ЧПУ .
На нашем заводе были и станки с ЧПУ производства ЧССР вот и чехи почему-то всегда обеспечивали
и техническое обслуживание и помощь потребителям и запчасти и комплектующие и нормальную документацию .
Да и работали чешские станки с ЧПУ сильно особо надёжнее наших !
Ну вот в нормальной экономической системе не пришлось-бы на заводе делать ходовые винты и ходовые гайки для ШВП подач станков с ЧПУ 1В340 ( ныне уже давно покойный Красный Пролетарий ) и закупать для это прецизионные станки ( импортные ) для резьбовой шлифовки этих самых ходовых винтов .
Про перемотку своими силами всяких электродвигателей от станков . вентиляторов и даже лифтов и даже реле и силовых трансформаторов - и говорить-то нечего !
Вот такой пример .
Трубы ( водопроводные . газовые . нефтепроводов ) легированные очень малыми количествами ниобия корродируют на 2 и более порядка менее обычных и потому и служат сильно дольше !
И надо-то всего около 0,05 % ниобия .
Но это было на Западе .
У нас-же ниобий был стратегическим металлом и фонды на него распределялись через ЦК , но не по экономическим соображениям .
И его нельзя было просто пойти и купить, он фондировался и доступное количество "выбивалось" отдельной строкой вне всякой зависимости от реальной экономической необходимости , и его нельзя было продать или купить, или поменять одно на другое.
В результате производителям стальных труб ниобий положен не был .
Из "экономии" и "стратегических соображений " .
А коррозия трубопроводов приносила у нас совершенно колоссальные убытки .
И вот известная катастрофа под Уфой не могла-бы случиться ,если-бы там были-бы легированные ниобием трубы !
А для магистральных нефтепроводов и газопроводов идущих на Запад в советское время покупали легированные ниобием трубы сделанные в Европе и Японии .
Причем СССР в советское время добывал около 2000 тонн ниобия , занимая третье место по добыче и четвертое по потреблению . но практически все потребление ниобия в СССР пожирал бездонный ВПК !
А в мире 3/4 ниобия использовалось для производства именно труб для всяких трубопроводов .
Т.е. там , где получался максимальный экономический эффект .
У нас-же было всё и вся наоборот !
Кустарщина была ещё одной ахиллесовой пятой СССР .
В СССР средняя производительность заводов выпускавших к примеру холодильники была около 200 тыс. в год .
Западные фирмы выпускали тогда от 1,5 миллионов штук в год на одном заводе .
Причем и для СССР отмечалось ,что увеличение производительности хотя-бы до 600 тыс. в год уменьшает издержки аж на 80%
На пути-же рационального использования имеющихся ресурсов ,производительных сил и основных фондов в СССР стояли просто жуткая ведомственная разобщенность и местничество ,раздробленность производств и крайне слабая реальная стандартизация .
Все это вело к страшному разбуханию парка оборудования .
Огромные проблемы с регулярным поступлением деталей и комплектующих и инструмента уже для имеющегося оборудования вели к тому . что абсолютно повсеместным явлением было кустарное штучное производство деталей и комплектующих для оборудования на самих-же предприятиях .
Все эти советские ремонтно-механические и инструментальные цеха были даже на мелких и средних заводах и занимались чисто кустарщиной .
Огромное количество оборудования было занято именно для ремонтов и изготовления деталей к оборудованию и инструмента ,вообще почему-то не поступавших через централизованное распределение.
В результате-же парк металлообрабатывающих механизмов в СССР на 1985 год был как минимум более США, Японии и ФРГ вместе взятых.
Но однако-же 2/3 парка металлообрабатывающих механизмов СССР были задействованы во вспомогательных ,подсобных и ремонтных производствах ,т.е. в кустарном самообеспечении и потому имели выработку в 5-20 раз меньше, чем на специализированных предприятиях.
Вот рассказ об таком :
«Вот например город Воркута - специализированный завод по ремонту шахтного оборудования угольного объединения .
С начала 60-х в шахтах стала использоваться механизированная гидравлическая крепь с гидравликой до 1000атм .
Производство-же запасных частей и ЗИП к этим механизированным крепям в "лучших" советских традициях налажено не было !
И шахтерам пришлось самим налаживать производство запасных частей и ЗИП к этим механизированным крепям .
Был построен специальный цех, закуплены высокоточные станки ( на 1/3 импортные ) , набраны квалифицированные специалисты и т.д.
А для такой гидравлики на 1000 атм нужна и сталь особых качеств и бонзе-маслостойкая резина специальных сортов и т.д.
И тут оказалось что фондов на получение специальных сталей для ремонта оборудования нет и не предвидятся .
И в стране - одни комбинаты-гиганты, меньше вагона одного типа металла вообще не отгружают!
Да еще заявку на фонды надо подавать минимум за год вперед . если их вообще выкроят !
Потому пришлось шахтёрам строить ещё и металлургический цех с электропечью для производства металла для ремонта шахтного оборудования !
А теперь представьте себе , во что обходились эти запчасти!
И это-же Воркута , Заполярье, где и так все в разы дороже, чем на "большой земле". »
И производство даже не мелкосерийное , а чисто штучное .
Конечно-же себестоимость такой кустарщины была на два порядка выше, чем на серийном заводе!
На моём заводе был и есть в ремонтно-восстановительном цехе страшно дорогой импортный , прецизионный, резьбошлифовальный станок для шлифовки винтовых валов подач для станков с ЧПУ .
И купили его для этого .
Ибо их делали сами , т.к. получать их с заводов изготовителей возможностей не было !
Но загружен этот станок был в лучшем случае несколько дней в месяц !
Наш завод ( 2500-3000 занятых рабочих основного производства на 1990 год ) имел строительный цех с полным парком строительных машин и механизмов ,бетонный и растворный узел , числилось-же там за 300 человек ( кроме дополнительно привлекаемых им в помощь на строительные работы из всех цехов ) .
Сами себе строили жилые дома и производственные помещения ,занимались ремонтом и т.д.
Весь наш завод - это самострой , причем нет ни общего плана помещений цехов , ни общих схем и планов инженерных коммуникаций , т.е. где проходят например силовые кабели - мало что известно !
А отдел главного механика и ремонтно-восстановительный , инструментальный и нестандартного оборудования цеха , кроме своих прямых обязанностей ( станки и оборудование производства ) занимались ремонтом и обслуживанием всего парка заводских строительных машин и механизмов и изготовлением к ним запасных частей !
Как-то иду летом 1988 года и перед ремонтно-восстановительным цехом лежит огромный башенный кран ,который строительный цех притащил главному механику для ремонта !
В какие средства выходило это кустарное строительство ?
Да в несколько раз дороже чем в строительных трестах .
А ещё у нас был и есть деревянный цех ,кроме тары он делает и стеллажи , окна , двери ,рамы и даже гробы для померших сотрудников и т.д.
Когда завод сам строил жилые дома (до 1992 года по 2-4 дома в год строили ) , то окна , двери ,рамы и т.д. делали тоже сами !
Т.е. опять кустарщина .
И такая картина была у нас везде !