Минский фарфоровый завод
Оригинал взят у mmet в Минский фарфоровый завод
Многие знают, что я при любом удобном случае не упускаю возможности пнуть своим лощеным ботинком дряхлое, болезненное тельцо белорусского государства. Недавно, прогуливаясь улицам Минска и вдыхая воздух кровавой диктатуры я буквально столкнулся носом с очередной прекрасной возможностью покататься на косточках белорусской социалистической экономики. Это был Минский фарфоровый завод. И он оказался настолько прекрасен, что пришлось вернуться за фотоаппаратам
Сразу покаюсь, что большую часть текста я совестно украл из отчёта 2002 года выпуска "О прохождении учебной практики на ОАО "Минский фарфоровый завод"" студента 3 курса ХТиТ БГТУ А. Г. Шульговича. И мне стыдно.
Некоторые свои умные и, вне всякого сомнения, уместные комментарии я отметил курсивом
1.
История фарфора в Беларуси началась в 1883 году, когда некто Поляк на улице Кропоткина, 92 открыл изразцово-гончарное производство.
Что за ересь? Какая, к лешему, улица Кропоткина в 1883 году?..
2.
В 1920 году завод был передан в ведение Минского городского совета рабочих и солдатских депутатов. Началось неуклонное восхождение предприятия. Расширялись площади , наращивались мощности, ручной труд постепенно заменялся машинным, увеличивался выпуск продукции.
В январе 1939 года завод вошел в структуру Минского областного управления легкой промышленности.
3.
После освобождения Минска от немецко-фашистских захватчиков многое пришлось восстанавливать и начинать заново. Так уже в 1946 году завод выпускает угловые глазурованные и неглазурованные изразцы и кафели в общей сложности свыше 520 тысяч штук.
4.
В 1946 году было организованно производство силикат-глыб-заготовок для стеклоизделий.
В 1950 году вступил в строй горн и 20-тонный газогенератор, что позволило более успешно осуществлять обжиг керамической массы. Качественные изменения технологических процессов привели к применению нового названия предприятия: 15 марта 1951 года Минского изразцовый завод переименовали в фарфорово-фаянсовый. Эту дату принято считать днем рождения белорусского фарфора.
5.
В 1953 году начато и завершено строительство цеха радиокерамики, а с января 1954 года налажен выпуск фарфоровых (беспроволочных) сопротивлений высокой стабильности.
С 15 июля 1957 года фарфорово-фаянсовый завод перешел в систему управления стекольной и химической промышленности БССР.
6.
В 1971 году на минском фарфоровом заводе осваивают выпуск еще одного вида продукции коврово-мозаичных стеклоплиток.
В 1973 году вступил в строй живописно-сортировочный цех.
В 1979 году введен в действие комплексно-механизированный цех, рассчитанный на ежегодный выпуск 5.4 млн изделий столового ассортимента.
7.
В первом квартале 1983 года сдан в эксплуатацию блок вспомогательных цехов площадью шесть тысяч квадратных метров. В 1983 году номенклатуру продукции завода составляли почти 600 наименований предметов различного назначения. В этом же году завод награжден орденом «Знак почета». В последующие годы вплоть до кризиса 90-х годов завод продолжал постепенное развитие.
В настоящее время завод включает следующие цеха: цех полых изделий, цех плоских изделий, цех радиокерамики, цех огнеупоров и лаборатории.
8.
А теперь немного истории от меня. В 2009 году завод был закрыт. Рабочие выпороты и сосланы в Сибирь. Официальной причиной закрытия была названа многолетняя работа в убыток. Но это просто смешно - в Белоруссии работает в убыток абсолютно всё кроме калийныйх рудников, двух НПЗ, хитроумных способов своровать российские деньги (история с растворителями и т.п.) и проституции
9.
В этих цехах происходила подготовка сырья, замес глины и т.п. скучные и пыльные процессы
10.
11.
Бой готовых изделий также идёт на приготовление свежей формовочной массы
12.
На Минском фарфоровом заводе сырьё доставляется автотранспортом. Каолин поступает после мокрого обогащения и содержит электролиты и коагулянты, которые могут негативно отозваться на качестве фарфоровых изделий, поэтому он предварительно подвергается отмывке в мешалках, а затем фильтруется на рамных фильтр прессах до влажности 20-23 %.
13.
Кварцевый песок проходит просев, а при влажность более 5% и сушку в сушильном барабане, а затем загружается в бункера. Пегматиты поступают на Минский фарфоровый завод обогащенными и сразу загружаются в бункера.
14.
Фарфоровый череп дробится в щековых дробилках, а затем поступает в бункер запаса.
15.
16.
Формование плоских изделий в основном производят полуавтоматах. Формовщик ставит скалки на резальное устройство и одним приемом режет их на 20-25 заготовок. Затем заготовку накладывает на пустую форму, направляющуюся под формующий ролик. Поворотный круг вращается против часовой стрелки, останавливаясь через каждые 90°. Перед поворотом он поднимается, вынимая формы из патронов, а при остановке очередные формы садятся в свои гнезда. Формующий ролик имеет наклон по отношению к шпинделю полуавтомата. Находясь в постоянном вращении против часовой стрелки, он опускается на заготовку и, приводя ее в движение вместе с формой, формует изделие. Обрезки слетают на тележку.
17.
Для предотвращения прилипания массы формующий ролик имеет электроподогрев. Отличием формования полых изделий от плоских является, форма заготовки, а также то, что у плоских изделий шаблоном оформляется преимущественно внешняя сторона, а у полых, наоборот,- внутренняя. Заготовкой для полых изделий служит шарообразный или цилиндрический ком массы.
18.
Изделия сложной конструкции - скульптура, узкогорлые вазы, кувшины, графины, кофейники, изделия квадратной, овальной, рельефной формы и др.- можно изготовить только литьем. Отливку изделий производят в гипсовых формах из шликера. Сущность литейного способа заключается в способности гипсовых форм обезвоживать суспензию фарфоровой массы. Благодаря этому частично обезвоженная масса образует слой по стенкам форм, представляющих тело изделия.
19.
Существует два основных метода литья изделий: 1) сливной и 2) наливной. При сливном методе избыток шликера после набора черепка сливают из формы. В этих условиях наружная поверхность изделия соответствует внутренней поверхности гипсовой формы. Для этого метода литья гипсовая форма может быть даже из одной части.
20.
При наливном методе литья обе поверхности изделия оформляются гипсовой формой без слива излишка шликера. Для этого метода литья формы состоят не менее чем из двух частей - наружной и вкладыша. Шликер заливают в промежуток между указанными деталями, соответствующим форме изделия.
Наливным методом обычно отливают овальные блюдца, селедочницы, салатницы, а сливным - чашки, чайники, сахарницы, графины и др.
21.
Наливной метод оформления изделий имеет ряд преимуществ перед сливным: здесь меньше расходуется шликера; не требуется емкостей для слива шликера; набор черепка идет в два раза быстрее, так как он нарастает с двух сторон; можно задать толщину для разных конструктивных элементов изделия и др. Наряду с этим наливной метод имеет и свои недостатки. Существенным его недостатком является то, что он пригоден не для каждой конструкции изделия. Наливным методом могут быть изготовлены только те изделия, у которых горловина не меньше средней части полости.
22.
Вторым недостатком наливного метода является то, что у толстостенных изделий, изготовленных таким методом, в середине черепка часто остается пустота. Нарастающие с двух противоположных сторон слои черепка соединяются не в одно время, в результате чего замыкается ход для дальнейшего поступления шликера и выхода воздуха.
23.
Изделия, имеющие (без приставных частей) форму прямого конуса или цилиндра, оформляют литьем или пластическим формованием в формах из одной части. Овальные и сложной конфигурации изделия (чайники, сахарницы, чашки и др.) требуют форм, состоящих из трех или четырех частей-двух вертикальных створок, дна и кожуха, в котором собираются створки. Посудо-хозяйственные изделия, имеющие более сложные формы, а также все скульптурные изделия отливают в многокусочных формах. Кроме того, очень сложные изделия, особенно скульптурные, не могут быть отлиты в один прием, в одной многокусочной форме. Такие изделия оформляют по частям-отдельные части отливают в отдельных многокусочных формах, затем склеивают в одну цельную фигуру.
24.
Приставные части - ручки к полым изделиям и носики к чайникам и кофейникам - также отливают отдельно, затем приклеивают к корпусу изделия. При литейном способе изготовления изделий эти детали могут быть оформлены одновременно с корпусом изделия.
25.
Отливка приставных частей ведется в многогнездных гипсовых формах, состоящих из двух створок. Створки этих форм изготовляют в виде круглых плит с отверстием в центре. Гнезда для деталей располагаются в радиальном направлении так, что один конец детали сообщается с центральным отверстием, служащим литником. Для более высокой производительности литья деталей обычно их формы собирают в колонку, что дает возможность заливать большое количество единиц (батарейное литье) за один прием
26.
После формования полуфабрикат надо высушить, это требуется как для выполнения последующих операций, так и для беспрепятственного проведения обжига.
27.
Назначение первого обжига - прежде всего упрочнить полуфабрикат. Относительно тонкий черепок необожженных изделий при глазуровании размокает и не выдерживает механического воздействия. Кроме того, в процессе первого обжига должно произойти очищение черепка, т. е. выгорание органических примесей, разложение выделяющих газ веществ.
28.
29.
Фарфоровый полуфабрикат приобретает нужные свойства - механическую прочность, газо- и водонепроницаемость, термическую устойчивость только после политого обжига при высокой температуре. Поэтому политой обжиг является завершающей и ответственнейшей операцией в технологии изготовления фарфора. Он называется политым потому, что ему подвергаются изделия, политые глазурью. Иногда политой обжиг именуется также вторым или окончательным обжигам, так как он следует за первым обжигом.
30.
Политой обжиг фарфоровых изделий производится в нижней (политой) камере горна или соответствующих туннельных и щелевых печах. Его осуществляют при определенных температурных и газовых режимах, точное соблюдение которых зависит от регулировочной способности печи. При обжиге фарфора большое значение имеет процесс нагревания полуфабриката от температуры 1050 до 1080 °С. В этот период нужно обеспечить избыток воздуха и полное сгорание топлива без образования сажи. С одной стороны, это необходимо для дегазации черепка, особенно если он недостаточно прокален в первом обжиге, с другой, - для предотвращения оседания частиц сажи, которые очень плохо выгорают вторично.
31.
В последний период обжига подъем температуры замедляется, расход топлива увеличивается. Окончательная температура обжига 1340-1380 °С (в щелевых печах до 1430)
32.
Политой обжиг фарфора проходит четыре периода:
1) нагревание и дегазация до температуры 1050-1080 °С в окислительной среде;
2) восстановление в области температур (1050-1080) - 1300 °С;
3) максимальная выдержка в нейтральной среде до температуры 1340-1380 °С;
4) охлаждение от максимальной до комнатной температуры.
33.
Продолжительность обжига фарфоровых изделий в туннельных печах составляет 27-35 ч, фаянсовой посуды - 18- 27 ч.
34.
Туннельные печи не отличаются такой гибкостью изменения режима обжига, как например горны. Это значит, что для туннельной печи нужен приблизительно одинаковый ассортимент и достаточно большое количество изделий, подаваемых на загрузку постоянно. Поэтому туннельные печи стали применять только с развитием концентрации производства на больших предприятиях. Годовая производительность средней туннельной печи длиной 85 м, высотой и шириной садки по 1 м 1500- 1800 т.
35.
Туннельную печь делят на три зоны: подогрева - от входа в печь до первых горелок; обжига - средняя часть, в которой находятся горелки; охлаждения - от конца зоны обжига до выхода из печи.
В первой зоне изделия нагреваются поступающими из зоны обжига продуктами горения, которые перемещаются навстречу движению печной вагонетки. Продукты горения отсасываются из туннеля через расположенные в боковых стенках каналы и выводятся к дымовой трубе или вытяжному вентилятору. В оснащенной горелками (до 90 шт.) зоне обжига изделия нагреваются до температуры спекания.
В зоне охлаждения вагонетка и садка должны отдать тепло, что осуществляется с помощью рекуператоров, представляющих собой систему труб или каналов, через которые продувается воздух. Полученный таким образом нагретый воздух передается для других технологических процессов, например для сушки, или возвращается в туннельную печь (вдувание нагретого воздуха в зону подогрева, нагревание воздуха, подаваемого для горения в зону обжига). При выходе из печи садка должна быть охлаждена до температуры 100-150 °С.
36.
Печные вагонетки перемещаются по рельсам. Вагонетка состоит из огнеупорной платформы, металлического основания и ходовой части. На платформе обычно устанавливают канализированный под, который воспринимает садку и выполняет важнейшую технологическую функцию, обусловливая аэрогидродинамические параметры обжига. В связи с тем что механическая прочность платформы невелика, основание ее должно быть жестким, чтобы оградить огнеупорный материал от повреждений.
37.
В печах открытого пламени горячие дымовые газы поступают прямо в туннель. Они омывают обжигаемые изделия и должны при этом равномерно распределиться по сечению садки, обеспечив непрерывное нагревание. Следует избегать непосредственного соприкосновения изделий с пламенем, чтобы предотвратить их пережог. Поэтому горение происходит в топках или в разрывах садки (импульсные или высокоскоростные горелки), откуда продукты горения поступают к обжигаемым изделиям. Благодаря такой прямой теплопередаче печь открытого пламени достаточно экономична, отличается высокой производительностью. В промышленности тонкой керамики наиболее распространены печи с сечением канала 1-1,2 м2. В печах, имеющих более крупное сечение, труднее обеспечить необходимый аэрогидродинамический режим обжига. При большой высоте садки очень сильно возрастают нагрузки на огпеприпас, в результате чего существенно увеличиваются расходы на обжиг.
38.
Одним из способов декорирования изделий является покрытие их цветными глазурями. Особый интерес представляет декорирование кракле - получение глазурного покрова в виде сетки разного цвета и размера. Этот способ декорирования основан на значительном различии коэффициентов термического расширения (КТР) глазури и черепка изделий.
39.
На отечественных предприятиях все в больших объемах применяется под-глазурное декорирование (роспись) фарфоровых изделий. Около 60% всех фаянсовых изделий декорируется подглазурными красками. Подглазурное декорирование исключает специальный обжиг изделий и способствует лучшему закреплению декора.
40.
Декорирование изделий, обжигаемых скоростными способами, имеет свои особенности. Толщина слоя краски не должна превышать 40 мкм, в противном случае она не сможет хорошо закрепиться на глазурном покрове (взаимная диффузия краски в глазурь, и наоборот).
41.
Декорирование изделий является наименее механизированным процессом по сравнению с другими процессами производства фарфора и фаянса. На декориро-вании занято до 30% рабочих основного производства, а объем работ, выполняемых вручную, составляет 70-75%. Такое положение объясняется сложностью процессов декорирования - многоцветностью рисунка, трудностью нанесения декора на поверхность изделий, имеющих различную кривизну, частой заменой декора, а также отсутствием механизированных средств нанесения декора.
42.
Роспись кистью. Если по оригиналу или эскизу на фарфор надо перенести цветы, орнамент, пейзаж, то сначала рисунок переводят на кальку, используя карандаш, войлок, пемзу, графит, жженую газетную бумагу и тампон.
43.
Кальку накладывают на рисунок и карандашом прорисовывают контуры. Положив бумагу на войлок, прокалывают шилом линии так, чтобы отверстия не располагались слишком близко друг к другу и не были крупными, иначе при переносе рисунка появятся искажения. Наколотую кальку выравнивают, протирая пемзой или мелкой наждачной бумагой. Теперь кальку можно наложить на изделие. С помощью тампона через отверстия протирают графит. После снятия кальки на изделии остается контур рисунка в виде слабых пунктирных линий.
44.
В этом цехе с угрожающей табличкой на двери "ВХОД ПО СПЕЦ. ПРОПУСКАМ" хранилось и наносилось на изделия золото
45.
Только чашечки, чайнички и прочие тарелки могли без спецпропуска проникнуть в сокровищницу по специальному транспортеру
46.
Единственный плакат в заводском медпункте. Ни слова о новых электрокардиографах или радостных известий об окончательной победе над платяным педикулёзом в 4-ом цехе
47.
Вот такая она социально-ориентированная, рабоче-крестьянская экономика Белоруссии. Хорошо, что у нас такого нет
48.
Многие знают, что я при любом удобном случае не упускаю возможности пнуть своим лощеным ботинком дряхлое, болезненное тельцо белорусского государства. Недавно, прогуливаясь улицам Минска и вдыхая воздух кровавой диктатуры я буквально столкнулся носом с очередной прекрасной возможностью покататься на косточках белорусской социалистической экономики. Это был Минский фарфоровый завод. И он оказался настолько прекрасен, что пришлось вернуться за фотоаппаратам
Сразу покаюсь, что большую часть текста я совестно украл из отчёта 2002 года выпуска "О прохождении учебной практики на ОАО "Минский фарфоровый завод"" студента 3 курса ХТиТ БГТУ А. Г. Шульговича. И мне стыдно.
Некоторые свои умные и, вне всякого сомнения, уместные комментарии я отметил курсивом
1.
История фарфора в Беларуси началась в 1883 году, когда некто Поляк на улице Кропоткина, 92 открыл изразцово-гончарное производство.
Что за ересь? Какая, к лешему, улица Кропоткина в 1883 году?..
2.
В 1920 году завод был передан в ведение Минского городского совета рабочих и солдатских депутатов. Началось неуклонное восхождение предприятия. Расширялись площади , наращивались мощности, ручной труд постепенно заменялся машинным, увеличивался выпуск продукции.
В январе 1939 года завод вошел в структуру Минского областного управления легкой промышленности.
3.
После освобождения Минска от немецко-фашистских захватчиков многое пришлось восстанавливать и начинать заново. Так уже в 1946 году завод выпускает угловые глазурованные и неглазурованные изразцы и кафели в общей сложности свыше 520 тысяч штук.
4.
В 1946 году было организованно производство силикат-глыб-заготовок для стеклоизделий.
В 1950 году вступил в строй горн и 20-тонный газогенератор, что позволило более успешно осуществлять обжиг керамической массы. Качественные изменения технологических процессов привели к применению нового названия предприятия: 15 марта 1951 года Минского изразцовый завод переименовали в фарфорово-фаянсовый. Эту дату принято считать днем рождения белорусского фарфора.
5.
В 1953 году начато и завершено строительство цеха радиокерамики, а с января 1954 года налажен выпуск фарфоровых (беспроволочных) сопротивлений высокой стабильности.
С 15 июля 1957 года фарфорово-фаянсовый завод перешел в систему управления стекольной и химической промышленности БССР.
6.
В 1971 году на минском фарфоровом заводе осваивают выпуск еще одного вида продукции коврово-мозаичных стеклоплиток.
В 1973 году вступил в строй живописно-сортировочный цех.
В 1979 году введен в действие комплексно-механизированный цех, рассчитанный на ежегодный выпуск 5.4 млн изделий столового ассортимента.
7.
В первом квартале 1983 года сдан в эксплуатацию блок вспомогательных цехов площадью шесть тысяч квадратных метров. В 1983 году номенклатуру продукции завода составляли почти 600 наименований предметов различного назначения. В этом же году завод награжден орденом «Знак почета». В последующие годы вплоть до кризиса 90-х годов завод продолжал постепенное развитие.
В настоящее время завод включает следующие цеха: цех полых изделий, цех плоских изделий, цех радиокерамики, цех огнеупоров и лаборатории.
8.
А теперь немного истории от меня. В 2009 году завод был закрыт. Рабочие выпороты и сосланы в Сибирь. Официальной причиной закрытия была названа многолетняя работа в убыток. Но это просто смешно - в Белоруссии работает в убыток абсолютно всё кроме калийныйх рудников, двух НПЗ, хитроумных способов своровать российские деньги (история с растворителями и т.п.) и проституции
9.
В этих цехах происходила подготовка сырья, замес глины и т.п. скучные и пыльные процессы
10.
11.
Бой готовых изделий также идёт на приготовление свежей формовочной массы
12.
На Минском фарфоровом заводе сырьё доставляется автотранспортом. Каолин поступает после мокрого обогащения и содержит электролиты и коагулянты, которые могут негативно отозваться на качестве фарфоровых изделий, поэтому он предварительно подвергается отмывке в мешалках, а затем фильтруется на рамных фильтр прессах до влажности 20-23 %.
13.
Кварцевый песок проходит просев, а при влажность более 5% и сушку в сушильном барабане, а затем загружается в бункера. Пегматиты поступают на Минский фарфоровый завод обогащенными и сразу загружаются в бункера.
14.
Фарфоровый череп дробится в щековых дробилках, а затем поступает в бункер запаса.
15.
16.
Формование плоских изделий в основном производят полуавтоматах. Формовщик ставит скалки на резальное устройство и одним приемом режет их на 20-25 заготовок. Затем заготовку накладывает на пустую форму, направляющуюся под формующий ролик. Поворотный круг вращается против часовой стрелки, останавливаясь через каждые 90°. Перед поворотом он поднимается, вынимая формы из патронов, а при остановке очередные формы садятся в свои гнезда. Формующий ролик имеет наклон по отношению к шпинделю полуавтомата. Находясь в постоянном вращении против часовой стрелки, он опускается на заготовку и, приводя ее в движение вместе с формой, формует изделие. Обрезки слетают на тележку.
17.
Для предотвращения прилипания массы формующий ролик имеет электроподогрев. Отличием формования полых изделий от плоских является, форма заготовки, а также то, что у плоских изделий шаблоном оформляется преимущественно внешняя сторона, а у полых, наоборот,- внутренняя. Заготовкой для полых изделий служит шарообразный или цилиндрический ком массы.
18.
Изделия сложной конструкции - скульптура, узкогорлые вазы, кувшины, графины, кофейники, изделия квадратной, овальной, рельефной формы и др.- можно изготовить только литьем. Отливку изделий производят в гипсовых формах из шликера. Сущность литейного способа заключается в способности гипсовых форм обезвоживать суспензию фарфоровой массы. Благодаря этому частично обезвоженная масса образует слой по стенкам форм, представляющих тело изделия.
19.
Существует два основных метода литья изделий: 1) сливной и 2) наливной. При сливном методе избыток шликера после набора черепка сливают из формы. В этих условиях наружная поверхность изделия соответствует внутренней поверхности гипсовой формы. Для этого метода литья гипсовая форма может быть даже из одной части.
20.
При наливном методе литья обе поверхности изделия оформляются гипсовой формой без слива излишка шликера. Для этого метода литья формы состоят не менее чем из двух частей - наружной и вкладыша. Шликер заливают в промежуток между указанными деталями, соответствующим форме изделия.
Наливным методом обычно отливают овальные блюдца, селедочницы, салатницы, а сливным - чашки, чайники, сахарницы, графины и др.
21.
Наливной метод оформления изделий имеет ряд преимуществ перед сливным: здесь меньше расходуется шликера; не требуется емкостей для слива шликера; набор черепка идет в два раза быстрее, так как он нарастает с двух сторон; можно задать толщину для разных конструктивных элементов изделия и др. Наряду с этим наливной метод имеет и свои недостатки. Существенным его недостатком является то, что он пригоден не для каждой конструкции изделия. Наливным методом могут быть изготовлены только те изделия, у которых горловина не меньше средней части полости.
22.
Вторым недостатком наливного метода является то, что у толстостенных изделий, изготовленных таким методом, в середине черепка часто остается пустота. Нарастающие с двух противоположных сторон слои черепка соединяются не в одно время, в результате чего замыкается ход для дальнейшего поступления шликера и выхода воздуха.
23.
Изделия, имеющие (без приставных частей) форму прямого конуса или цилиндра, оформляют литьем или пластическим формованием в формах из одной части. Овальные и сложной конфигурации изделия (чайники, сахарницы, чашки и др.) требуют форм, состоящих из трех или четырех частей-двух вертикальных створок, дна и кожуха, в котором собираются створки. Посудо-хозяйственные изделия, имеющие более сложные формы, а также все скульптурные изделия отливают в многокусочных формах. Кроме того, очень сложные изделия, особенно скульптурные, не могут быть отлиты в один прием, в одной многокусочной форме. Такие изделия оформляют по частям-отдельные части отливают в отдельных многокусочных формах, затем склеивают в одну цельную фигуру.
24.
Приставные части - ручки к полым изделиям и носики к чайникам и кофейникам - также отливают отдельно, затем приклеивают к корпусу изделия. При литейном способе изготовления изделий эти детали могут быть оформлены одновременно с корпусом изделия.
25.
Отливка приставных частей ведется в многогнездных гипсовых формах, состоящих из двух створок. Створки этих форм изготовляют в виде круглых плит с отверстием в центре. Гнезда для деталей располагаются в радиальном направлении так, что один конец детали сообщается с центральным отверстием, служащим литником. Для более высокой производительности литья деталей обычно их формы собирают в колонку, что дает возможность заливать большое количество единиц (батарейное литье) за один прием
26.
После формования полуфабрикат надо высушить, это требуется как для выполнения последующих операций, так и для беспрепятственного проведения обжига.
27.
Назначение первого обжига - прежде всего упрочнить полуфабрикат. Относительно тонкий черепок необожженных изделий при глазуровании размокает и не выдерживает механического воздействия. Кроме того, в процессе первого обжига должно произойти очищение черепка, т. е. выгорание органических примесей, разложение выделяющих газ веществ.
28.
29.
Фарфоровый полуфабрикат приобретает нужные свойства - механическую прочность, газо- и водонепроницаемость, термическую устойчивость только после политого обжига при высокой температуре. Поэтому политой обжиг является завершающей и ответственнейшей операцией в технологии изготовления фарфора. Он называется политым потому, что ему подвергаются изделия, политые глазурью. Иногда политой обжиг именуется также вторым или окончательным обжигам, так как он следует за первым обжигом.
30.
Политой обжиг фарфоровых изделий производится в нижней (политой) камере горна или соответствующих туннельных и щелевых печах. Его осуществляют при определенных температурных и газовых режимах, точное соблюдение которых зависит от регулировочной способности печи. При обжиге фарфора большое значение имеет процесс нагревания полуфабриката от температуры 1050 до 1080 °С. В этот период нужно обеспечить избыток воздуха и полное сгорание топлива без образования сажи. С одной стороны, это необходимо для дегазации черепка, особенно если он недостаточно прокален в первом обжиге, с другой, - для предотвращения оседания частиц сажи, которые очень плохо выгорают вторично.
31.
В последний период обжига подъем температуры замедляется, расход топлива увеличивается. Окончательная температура обжига 1340-1380 °С (в щелевых печах до 1430)
32.
Политой обжиг фарфора проходит четыре периода:
1) нагревание и дегазация до температуры 1050-1080 °С в окислительной среде;
2) восстановление в области температур (1050-1080) - 1300 °С;
3) максимальная выдержка в нейтральной среде до температуры 1340-1380 °С;
4) охлаждение от максимальной до комнатной температуры.
33.
Продолжительность обжига фарфоровых изделий в туннельных печах составляет 27-35 ч, фаянсовой посуды - 18- 27 ч.
34.
Туннельные печи не отличаются такой гибкостью изменения режима обжига, как например горны. Это значит, что для туннельной печи нужен приблизительно одинаковый ассортимент и достаточно большое количество изделий, подаваемых на загрузку постоянно. Поэтому туннельные печи стали применять только с развитием концентрации производства на больших предприятиях. Годовая производительность средней туннельной печи длиной 85 м, высотой и шириной садки по 1 м 1500- 1800 т.
35.
Туннельную печь делят на три зоны: подогрева - от входа в печь до первых горелок; обжига - средняя часть, в которой находятся горелки; охлаждения - от конца зоны обжига до выхода из печи.
В первой зоне изделия нагреваются поступающими из зоны обжига продуктами горения, которые перемещаются навстречу движению печной вагонетки. Продукты горения отсасываются из туннеля через расположенные в боковых стенках каналы и выводятся к дымовой трубе или вытяжному вентилятору. В оснащенной горелками (до 90 шт.) зоне обжига изделия нагреваются до температуры спекания.
В зоне охлаждения вагонетка и садка должны отдать тепло, что осуществляется с помощью рекуператоров, представляющих собой систему труб или каналов, через которые продувается воздух. Полученный таким образом нагретый воздух передается для других технологических процессов, например для сушки, или возвращается в туннельную печь (вдувание нагретого воздуха в зону подогрева, нагревание воздуха, подаваемого для горения в зону обжига). При выходе из печи садка должна быть охлаждена до температуры 100-150 °С.
36.
Печные вагонетки перемещаются по рельсам. Вагонетка состоит из огнеупорной платформы, металлического основания и ходовой части. На платформе обычно устанавливают канализированный под, который воспринимает садку и выполняет важнейшую технологическую функцию, обусловливая аэрогидродинамические параметры обжига. В связи с тем что механическая прочность платформы невелика, основание ее должно быть жестким, чтобы оградить огнеупорный материал от повреждений.
37.
В печах открытого пламени горячие дымовые газы поступают прямо в туннель. Они омывают обжигаемые изделия и должны при этом равномерно распределиться по сечению садки, обеспечив непрерывное нагревание. Следует избегать непосредственного соприкосновения изделий с пламенем, чтобы предотвратить их пережог. Поэтому горение происходит в топках или в разрывах садки (импульсные или высокоскоростные горелки), откуда продукты горения поступают к обжигаемым изделиям. Благодаря такой прямой теплопередаче печь открытого пламени достаточно экономична, отличается высокой производительностью. В промышленности тонкой керамики наиболее распространены печи с сечением канала 1-1,2 м2. В печах, имеющих более крупное сечение, труднее обеспечить необходимый аэрогидродинамический режим обжига. При большой высоте садки очень сильно возрастают нагрузки на огпеприпас, в результате чего существенно увеличиваются расходы на обжиг.
38.
Одним из способов декорирования изделий является покрытие их цветными глазурями. Особый интерес представляет декорирование кракле - получение глазурного покрова в виде сетки разного цвета и размера. Этот способ декорирования основан на значительном различии коэффициентов термического расширения (КТР) глазури и черепка изделий.
39.
На отечественных предприятиях все в больших объемах применяется под-глазурное декорирование (роспись) фарфоровых изделий. Около 60% всех фаянсовых изделий декорируется подглазурными красками. Подглазурное декорирование исключает специальный обжиг изделий и способствует лучшему закреплению декора.
40.
Декорирование изделий, обжигаемых скоростными способами, имеет свои особенности. Толщина слоя краски не должна превышать 40 мкм, в противном случае она не сможет хорошо закрепиться на глазурном покрове (взаимная диффузия краски в глазурь, и наоборот).
41.
Декорирование изделий является наименее механизированным процессом по сравнению с другими процессами производства фарфора и фаянса. На декориро-вании занято до 30% рабочих основного производства, а объем работ, выполняемых вручную, составляет 70-75%. Такое положение объясняется сложностью процессов декорирования - многоцветностью рисунка, трудностью нанесения декора на поверхность изделий, имеющих различную кривизну, частой заменой декора, а также отсутствием механизированных средств нанесения декора.
42.
Роспись кистью. Если по оригиналу или эскизу на фарфор надо перенести цветы, орнамент, пейзаж, то сначала рисунок переводят на кальку, используя карандаш, войлок, пемзу, графит, жженую газетную бумагу и тампон.
43.
Кальку накладывают на рисунок и карандашом прорисовывают контуры. Положив бумагу на войлок, прокалывают шилом линии так, чтобы отверстия не располагались слишком близко друг к другу и не были крупными, иначе при переносе рисунка появятся искажения. Наколотую кальку выравнивают, протирая пемзой или мелкой наждачной бумагой. Теперь кальку можно наложить на изделие. С помощью тампона через отверстия протирают графит. После снятия кальки на изделии остается контур рисунка в виде слабых пунктирных линий.
44.
В этом цехе с угрожающей табличкой на двери "ВХОД ПО СПЕЦ. ПРОПУСКАМ" хранилось и наносилось на изделия золото
45.
Только чашечки, чайнички и прочие тарелки могли без спецпропуска проникнуть в сокровищницу по специальному транспортеру
46.
Единственный плакат в заводском медпункте. Ни слова о новых электрокардиографах или радостных известий об окончательной победе над платяным педикулёзом в 4-ом цехе
47.
Вот такая она социально-ориентированная, рабоче-крестьянская экономика Белоруссии. Хорошо, что у нас такого нет
48.