ООО "Самарский Стройфарфор"
Завод "Самарский Стройфарфор", что находится в Самаре в пос. Стройкерамика - современное предприятие по выпуску керамического гранита и санитарно-строительных изделий. На заводе выпускается керамогранит под марками "GRASARO" и "KERRANOVA" и сантехника "SANITA" и "SANITA LUXE™". Несколько дней назад меня пригласили посмотреть производство, на что я конечно-же согласился, так как промышленность - одна из моих любимых тем.
В начале пару слов об истории предприятия: в 1941 году, когда началась Великая отечественная война, в Куйбышев была эвакуирована часть оборудования Славянского завода кислотоупорной керамики (г. Славянск, Украина), а перед сопровождавшими его шестью рабочими и тридцатью шестью подростками-учениками стояла задача построить с нуля керамический завод и запустить производство автоизоляторов. Приемка и пуск завода в эксплуатацию состаялся в крадчайшие сроки - уже в декабре 1942 года. После войны производства постепенно перестраивались для выпуска санитарно-строительного фаянса и облицовочной плитки. Завод быстро разрастался, так как спрос на изделия в стране был большой. Был запущен литейный цех, экспериментальный цех, цех шамотоприпаса, механический цех, тарная мастерская, запущена вторая технологическая линия главного корпуса, введен в эксплуатацию цех коврово-мозаичной плитки,открыта прачечная, здравпункт, физиокабинет (1946-1970 гг.), построено новое здание гипсолитейного отделения цеха санстройизделий (1988 г.)
01.
02. Миссия предприятия - создание качественной керамики.
03. Итак, пробежимся по производству. Для приготовления мягкой фарфоровой массы (шликера) используется около 16 ингридиентов (каолин, кварц, полевой шпат и прочее)
04. Всё это смешивается в определенных пропорциях и добавляется вода. На фото сверху - башня распределительно-сушильная.
05. Шликер тщательно перемешивается в ёмкостях под полом.
06. Далее происходит отливка изделий в пресс-формах. Здесь мы видим новый стенд для литья больших унитазов.
07. Стенд пока находится в стадии отладки.
08. Современная турецкая машина для литья пьедесталов.
09. "РНИ-300"- модернизированная заводом итальянская машина для литья раковин.
10. Новое, ещё сырое изделие, прямо из пресс-формы.
11. Далее изделия с помощью конвейера отправляются на сушку.
12. Машина литья под давлением "Бета" - собственная разработка завода. Используется для изготовления красивых изделий сложного дизайна шириной до 1 м.
13. Изделия на промежуточных этапах.
14.
15. Промежуточный контроль и подготовка перед обжигом.
16.
17. Фрагмент туннельной печи фирмы "SITI" (Италия). Её длинна - 100 м.
18. Унитазы перед отправкой в печь.
19. Операторская ТПЦ
20. Температура в печи повышается постепенно (чтобы избежать деформации изделий) и достигает в центре печи 1200 градусов, затем плавно понижается. Изделия через печь проходят за 10 часов.
21. Контроль изделий на соответствие заданных параметров.
22. Затем идет упаковка и отправка на склад.
23. Теперь давайте посмотрим линию по производству керамогранита. Здесь отливаются плитки разнообразных размеров и отправляются в печь.
24. Керамогранит отличается высокой прочностью и износостойкостью. Используется в отделке фасадов зданий и для покрытия полов.
25. Печи для керамогранита.
26.
27. Размеры плитки проверяются лазером
28. Участок ректификации и резки.
29. Готовый керамогранит автоматически упаковываются и складываются на поддоны.
30. Далее плитка отправляется на склад.
31.
32. При заводе есть выставочный центр, где можно ознакомиться с готовой продукцией.
33. Более подробно можно посмотреть на сайте завода http://www.farphor.ru/
34.
35.
36. Красота!
37. В заключении, ещё немного примеров керамогранита брендов "GRASARO" и "KERRANOVA".
38. Керамогранит выпускается на любой вкус и цвет - под дерево и камень, с узорами и моноколеры, гладкие и с фактурой.
39.
40.
41. Ассортимент керамогранита огромен.
42. Вот такой замечательный завод есть у нас в Самарской области.
посмотрите также КАТАЛОГ ВСЕХ МОИХ ЗАПИСЕЙ
Я в соц. сетях (ВКОНТАКТЕ) (В ФЕЙСБУКЕ)
В начале пару слов об истории предприятия: в 1941 году, когда началась Великая отечественная война, в Куйбышев была эвакуирована часть оборудования Славянского завода кислотоупорной керамики (г. Славянск, Украина), а перед сопровождавшими его шестью рабочими и тридцатью шестью подростками-учениками стояла задача построить с нуля керамический завод и запустить производство автоизоляторов. Приемка и пуск завода в эксплуатацию состаялся в крадчайшие сроки - уже в декабре 1942 года. После войны производства постепенно перестраивались для выпуска санитарно-строительного фаянса и облицовочной плитки. Завод быстро разрастался, так как спрос на изделия в стране был большой. Был запущен литейный цех, экспериментальный цех, цех шамотоприпаса, механический цех, тарная мастерская, запущена вторая технологическая линия главного корпуса, введен в эксплуатацию цех коврово-мозаичной плитки,открыта прачечная, здравпункт, физиокабинет (1946-1970 гг.), построено новое здание гипсолитейного отделения цеха санстройизделий (1988 г.)
01.
02. Миссия предприятия - создание качественной керамики.
03. Итак, пробежимся по производству. Для приготовления мягкой фарфоровой массы (шликера) используется около 16 ингридиентов (каолин, кварц, полевой шпат и прочее)
04. Всё это смешивается в определенных пропорциях и добавляется вода. На фото сверху - башня распределительно-сушильная.
05. Шликер тщательно перемешивается в ёмкостях под полом.
06. Далее происходит отливка изделий в пресс-формах. Здесь мы видим новый стенд для литья больших унитазов.
07. Стенд пока находится в стадии отладки.
08. Современная турецкая машина для литья пьедесталов.
09. "РНИ-300"- модернизированная заводом итальянская машина для литья раковин.
10. Новое, ещё сырое изделие, прямо из пресс-формы.
11. Далее изделия с помощью конвейера отправляются на сушку.
12. Машина литья под давлением "Бета" - собственная разработка завода. Используется для изготовления красивых изделий сложного дизайна шириной до 1 м.
13. Изделия на промежуточных этапах.
14.
15. Промежуточный контроль и подготовка перед обжигом.
16.
17. Фрагмент туннельной печи фирмы "SITI" (Италия). Её длинна - 100 м.
18. Унитазы перед отправкой в печь.
19. Операторская ТПЦ
20. Температура в печи повышается постепенно (чтобы избежать деформации изделий) и достигает в центре печи 1200 градусов, затем плавно понижается. Изделия через печь проходят за 10 часов.
21. Контроль изделий на соответствие заданных параметров.
22. Затем идет упаковка и отправка на склад.
23. Теперь давайте посмотрим линию по производству керамогранита. Здесь отливаются плитки разнообразных размеров и отправляются в печь.
24. Керамогранит отличается высокой прочностью и износостойкостью. Используется в отделке фасадов зданий и для покрытия полов.
25. Печи для керамогранита.
26.
27. Размеры плитки проверяются лазером
28. Участок ректификации и резки.
29. Готовый керамогранит автоматически упаковываются и складываются на поддоны.
30. Далее плитка отправляется на склад.
31.
32. При заводе есть выставочный центр, где можно ознакомиться с готовой продукцией.
33. Более подробно можно посмотреть на сайте завода http://www.farphor.ru/
34.
35.
36. Красота!
37. В заключении, ещё немного примеров керамогранита брендов "GRASARO" и "KERRANOVA".
38. Керамогранит выпускается на любой вкус и цвет - под дерево и камень, с узорами и моноколеры, гладкие и с фактурой.
39.
40.
41. Ассортимент керамогранита огромен.
42. Вот такой замечательный завод есть у нас в Самарской области.
посмотрите также КАТАЛОГ ВСЕХ МОИХ ЗАПИСЕЙ
Я в соц. сетях (ВКОНТАКТЕ) (В ФЕЙСБУКЕ)