Как работает стеллаж с системой канбан - цепочка поставок с неснижаемым остатком
Сначала у нас на заводе "НИПОМ" в центре сборочного цеха стоял вот такой стеллаж для хранения крепежа. Я тогда устроился туда слесарем-сборщиком.
Когда я собирал электрощиты, пользоваться этим стеллажом было крайне неудобно:
Это я уже в новой должности.
Мы стали делать технологическую оснастку в цех. Выбросили тот стеллаж, а вместо него установили 10 перекатных стеллажей с системой канбан. Они были не покупные, а разработанные и изготовленные полностью на этом же заводе.
Его конструкция казалась мне очевидной, поэтому памятку на него я не написал. Но потом с удивлением обнаружил, что сотрудники не поняли, как им пользоваться. Пустой ящик перекладывали не на нижнюю полку, а наверх, обратно на второй порядок, где освобождалось место, когда полный ящик съезжал вниз. В результате кладовщица не видела, что появились пустые ящики.
Поэтому пришлось рисовать визуальную инструкцию и клеить ее на каждый стеллаж.
Как работает гравитационный стеллаж с канбан
Полки находятся под наклоном потому что в двух последующих ящиках находится одинаковый крепеж. Как только крепеж в переднем ящике заканчивается, пустой ящик нужно снять и положить на нижнюю полку, которая имеет наклон в обратную сторону, к проезду. Полный ящик второго порядка скатится ниже, и из него можно будет брать крепеж. Это неснижаемый остаток.
Кладовщица один раз в день обходит с тележкой цех по периметру (по проезду, который виден в кадре) и собирает пустые ящики. На каждом ящике написано, для какого он крепежа. То есть, сам ящик выполняет роль карточки канбан, которая к нему приклеена. Кладовщица идет с этой тележкой на склад и там наполняет ящики крепежом, сканирует штрихкод на ящике, чтобы сделать отметку о расходе в 1С. Из-за этого закупка крепежа тоже стала не хаотичной, а точно по мере расхода.
Далее она возвращается с тележкой в цех и возвращает наполненные ящики на второй ярус гравитационных стеллажей.
Вот такая простая циркуляция. В результате была устранена ходьба слесарей, потому что стеллажей стало много. Была устранена перемешанность. Был устранен риск того, что крепеж определенного вида вдруг закончится.
Крепеж ещё не может испортиться по сроку годности, но если бы мог, то этот принцип был бы просто необходим.
Именно для американских супермаркетов принцип канбан и был разработан, и там был подсмотрен менеджерами с Тойоты, после чего внедрен на автомобильных конвейерах.
Никакой экономический эффект ни от чего мы тогда не считали, просто внедряли всё.
Вот вам пара немецких фото с запасами картонных коробок разных размеров
Где тут точка перезаказа?
На стыке между минимумом и максимумом. Уровень запасов достиг минимума - пора заказывать новые коробки, а пока они в пути - будет расходоваться минимальный запас.
Но возникает вопрос: допустим, один из размеров коробок достиг рубежа - и что, один из этих размеров и перезаказывать? А завтра достигнет еще один - отправить второй заказ? И оба этих заказа везти разными машинами? Нельзя ли заказать все и сразу, чтобы упростить и удешевить логистику? Как эти немцы это делают? Неужели пальцами пересчитывают, сколько коробок осталось до максимума в каждой категории и такое количество и заказывают?
Мной придумано такое решение:
В стенде хранятся самоклеящиеся ярлыки. Условно, в ячейку помещается 1500 ярлыков.
Сделать 3 линии: линия минимального уровня запасов, линия перезаказа, а вот линия максимума - это потолок ячейки. Под нижней линией помещается 250 ярлыков, между линиями еще 250 и над линиями 1000 до потолка.
Как только уровень в одной из ячеек падает ниже минимального уровня запасов (ниже нижней линии), необходимо делать заказ новых ярлыков. Однако, перед тем как сделать заказ, проверяем, на каком уровне находятся остальные ярлыки: если есть те, уровень которых попал между линиями - их тоже добавляем в заказ. Заказываем всегда по 1000 штук ярлыков каждого типа и не думаем. Если стопка ярлыков оказалась ниже второй линии - новая партия в 1000 ярлыков всегда поместится в ячейку.
Таким образом логистика упрощается и удешевляется предельно.
Думать и считать не надо вообще! И стенд этот висит в коридоре, у всех на виду - ничего не надо запоминать!
Заказываем четвертый столбец из верхнего ряда, второй столбец из второго ряда и 3 и 4 столбец из нижнего ряда. Делаем отметку, что заказали их, чтобы случайно не заказать дважды. И каждого по 1000.
Таким образом вы никогда не закажете то, чего и так уже в избытке
Супермаркет готовой продукции
Или например у завода помимо штучной продукции есть ряд стандартных изделий, которые он выпускает. И чтобы полностью исключить эти элементы из планирования, в цех ставят супермаркеты (стеллажи или ящики), где видно, что и на сколько нужно пополнять. Есть точка минимального и максимального запаса. И цех самостоятельно занимается поддержанием полноты этих запасов.
Именно на этой картинке запасы хранятся без принципа FIFO, т.к. изделия не скоропортищаеся. Но можно было бы приделать еще и систему FIFO.
Ещё интересные конструкции стеллажей
Пример по хранению оснастки на стеллажах-крутилках, чтобы класть и доставать краном (потому что они тяжелые и у каждой есть транспортировочное ухо).
Ну а мы на НИПОМе еще сделали вот так для паллетных стеллажей, чтобы доставать компоненты руками без штабелера.
Когда я собирал электрощиты, пользоваться этим стеллажом было крайне неудобно:
- Стеллаж был всего один, поэтому за крепежом надо было далеко ходить.
- Крепеж был перемешан друг с другом, поэтому слесари рылись в нём как куры.
- Кладовщица просто досыпала крепеж из пакета в тот или иной лоток, поэтому перемешанность никуда не девалась.
- Если какой-то крепеж закончился, то это было непонятно: надо было порыться в каждом лотке, не осталось ли там еще пару таких болтиков среди прочих. А потом взять последний, с ним бежать к логистам, чтобы они срочно заказали ещё "вот таких вот".
Это я уже в новой должности.
Мы стали делать технологическую оснастку в цех. Выбросили тот стеллаж, а вместо него установили 10 перекатных стеллажей с системой канбан. Они были не покупные, а разработанные и изготовленные полностью на этом же заводе.
Его конструкция казалась мне очевидной, поэтому памятку на него я не написал. Но потом с удивлением обнаружил, что сотрудники не поняли, как им пользоваться. Пустой ящик перекладывали не на нижнюю полку, а наверх, обратно на второй порядок, где освобождалось место, когда полный ящик съезжал вниз. В результате кладовщица не видела, что появились пустые ящики.
Поэтому пришлось рисовать визуальную инструкцию и клеить ее на каждый стеллаж.
Как работает гравитационный стеллаж с канбан
Полки находятся под наклоном потому что в двух последующих ящиках находится одинаковый крепеж. Как только крепеж в переднем ящике заканчивается, пустой ящик нужно снять и положить на нижнюю полку, которая имеет наклон в обратную сторону, к проезду. Полный ящик второго порядка скатится ниже, и из него можно будет брать крепеж. Это неснижаемый остаток.
Кладовщица один раз в день обходит с тележкой цех по периметру (по проезду, который виден в кадре) и собирает пустые ящики. На каждом ящике написано, для какого он крепежа. То есть, сам ящик выполняет роль карточки канбан, которая к нему приклеена. Кладовщица идет с этой тележкой на склад и там наполняет ящики крепежом, сканирует штрихкод на ящике, чтобы сделать отметку о расходе в 1С. Из-за этого закупка крепежа тоже стала не хаотичной, а точно по мере расхода.
Далее она возвращается с тележкой в цех и возвращает наполненные ящики на второй ярус гравитационных стеллажей.
Вот такая простая циркуляция. В результате была устранена ходьба слесарей, потому что стеллажей стало много. Была устранена перемешанность. Был устранен риск того, что крепеж определенного вида вдруг закончится.
Крепеж ещё не может испортиться по сроку годности, но если бы мог, то этот принцип был бы просто необходим.
Именно для американских супермаркетов принцип канбан и был разработан, и там был подсмотрен менеджерами с Тойоты, после чего внедрен на автомобильных конвейерах.
Никакой экономический эффект ни от чего мы тогда не считали, просто внедряли всё.
Вот вам пара немецких фото с запасами картонных коробок разных размеров
Где тут точка перезаказа?
На стыке между минимумом и максимумом. Уровень запасов достиг минимума - пора заказывать новые коробки, а пока они в пути - будет расходоваться минимальный запас.
Но возникает вопрос: допустим, один из размеров коробок достиг рубежа - и что, один из этих размеров и перезаказывать? А завтра достигнет еще один - отправить второй заказ? И оба этих заказа везти разными машинами? Нельзя ли заказать все и сразу, чтобы упростить и удешевить логистику? Как эти немцы это делают? Неужели пальцами пересчитывают, сколько коробок осталось до максимума в каждой категории и такое количество и заказывают?
Мной придумано такое решение:
В стенде хранятся самоклеящиеся ярлыки. Условно, в ячейку помещается 1500 ярлыков.
Сделать 3 линии: линия минимального уровня запасов, линия перезаказа, а вот линия максимума - это потолок ячейки. Под нижней линией помещается 250 ярлыков, между линиями еще 250 и над линиями 1000 до потолка.
Как только уровень в одной из ячеек падает ниже минимального уровня запасов (ниже нижней линии), необходимо делать заказ новых ярлыков. Однако, перед тем как сделать заказ, проверяем, на каком уровне находятся остальные ярлыки: если есть те, уровень которых попал между линиями - их тоже добавляем в заказ. Заказываем всегда по 1000 штук ярлыков каждого типа и не думаем. Если стопка ярлыков оказалась ниже второй линии - новая партия в 1000 ярлыков всегда поместится в ячейку.
Таким образом логистика упрощается и удешевляется предельно.
Думать и считать не надо вообще! И стенд этот висит в коридоре, у всех на виду - ничего не надо запоминать!
Заказываем четвертый столбец из верхнего ряда, второй столбец из второго ряда и 3 и 4 столбец из нижнего ряда. Делаем отметку, что заказали их, чтобы случайно не заказать дважды. И каждого по 1000.
Таким образом вы никогда не закажете то, чего и так уже в избытке
Супермаркет готовой продукции
Или например у завода помимо штучной продукции есть ряд стандартных изделий, которые он выпускает. И чтобы полностью исключить эти элементы из планирования, в цех ставят супермаркеты (стеллажи или ящики), где видно, что и на сколько нужно пополнять. Есть точка минимального и максимального запаса. И цех самостоятельно занимается поддержанием полноты этих запасов.
Именно на этой картинке запасы хранятся без принципа FIFO, т.к. изделия не скоропортищаеся. Но можно было бы приделать еще и систему FIFO.
Ещё интересные конструкции стеллажей
Пример по хранению оснастки на стеллажах-крутилках, чтобы класть и доставать краном (потому что они тяжелые и у каждой есть транспортировочное ухо).
Ну а мы на НИПОМе еще сделали вот так для паллетных стеллажей, чтобы доставать компоненты руками без штабелера.