Большой рассказ об экскурсии на молочный комбинат Петмол
Вот он - главный рассказ из поездки.
Предыстория в том, что прошлой зимой мы провели слепой сравнительный анализ шестнадцати видов молока - то есть взяли 16 видов разного молока и попробовали их в разных видах. По итогам сравнения отличные результаты показали Valio и Danone.
Я попросилась в гости к победителям - посмотреть на производство молока и других молочных продуктов. И вот на днях побывала в Петербурге, на заводе Петмол, принадлежащем компании Danone (тут производятся знакомые всем "Простоквашино", "Тема" - молоко, сметана, йогурты, кефир, творожки).
Огромное спасибо PR-службе Danone и лично директору по связям с общественностью в Северо-Западном Дивизионе Danone Евгении Фальковой за интереснейшую экскурсию и предоставленные фотографии.
Подробный рассказ:
Завод "Петмол" расположен на севере Петербурга, в промзоне неподалеку от метро "Парнас". Здесь ежедневно производятся сотни тонн молочной продукции - "Простоквашино", "Тема", "Смешарики", йогурты Danone и другие продукты.
К сожалению, согласно правилам внутреннего распорядка во время экскурсии не разрешено фотографировать, поэтому не все картинки смогу проиллюстрировать фотографиями, многое буду излагать своими словами. А впечатлений и картинок осталось очень много. Мне было очень интересно.
У меня в голове посещение и экскурсия разделились на три темы:
- основные молочные и кисломолочные продукты
- технологический процесс их приготовления
- организация процессов управления качеством
Эта неожиданная третья тема (мы же вроде бы про молоко и кефир начинали говорить) очень меня затронула. За несколько часов экскурсии я стала по-новому смотреть на многие производственные процессы. Давайте я расскажу по порядку - в том числе и о том, как стали возникать новые мысли про безопасность и работу с качеством.
С ЧЕГО ВСЁ НАЧИНАЕТСЯ
Пришедшие на экскурсию собираются у проходной, оформляют пропуска и заполняют необходимые бумаги. На экскурсию не допускаются те, кто простужен или у кого расстроен желудок. Затем экскурсовод проводит посетителей в офис и проводит небольшой инструктаж. Во время инструктажа рассказывают, что на лестнице надо держаться за перила. На производстве не надо ничего трогать - ни холодное, ни горячее, ни вращающееся, ни неподвижное - просто не надо. Еще на производство нельзя идти в украшениях - на них много посторонних бактерий. Украшения надо оставить в офисе.
Затем группа проходит мини-музей упаковки, умиляется треугольным молочным пакетам и стеклянным бутылкам из-под кефира - это полузабытые воспоминания для взрослых и новинки для детей и оказывается в начальной точке экскурсии.
Сотрудники производства носят рабочую униформу, а гостям предлагается одеть комплект одноразовой защитной одежды. Комплект состоит из халата, шапочки на волосы (интересно, что по цвету шапочки можно понять, кто перед тобой - у гостей шапочки розовые, а у сотрудников белые или голубые), беруши, одноразовые носки, специальные тапки с металлическим укреплением носов, а для бородатых мужчин еще и повязка на лицо. В смешном виде идем дальше - выглядит это примерно так:
Когда мы поднимаемся по лестнице, Евгения просит держаться за перила. Поначалу это вызывает почти протест - ну что мы, не умеем ходить по лестнице?
И вот первый цех - это ПРИЕМКА
Каждое утро к заводу приезжают молоковозы. Это молоко от разных хозяйств из Ленинградской области. По разным метрикам именно здесь лучшее молоко в России - 70% молока соответствует требованиям высшей категории. Основная часть молоковоза - это длинная цистерна, разделенная на несколько секций. Если бы молоковоз не был разделен на отсеки, то молоко "гуляло" бы внутри и машина могла бы упасть на повороте.
На стадии приемки из каждой секции молоковоза берут пробу молока и смотрят на соответствие качеству.
Оценивается количество белка, жира, кислотность, плотность и другие параметры. Кроме того, смотрят на наличие антибиотиков. Антибиотики попадают в молоко, если корова болела и получала их как лекарство. Если в молоке есть антибиотики, оно не принимается - отправляется обратно в хозяйство.
Прошедшее приемку молоко перекачивается в танки - огромные железные "бочки", а молоковоз два часа моют дистиллированной водой, чтобы он уехал стерильным. Стерильности уделяется очень много внимания на всех стадиях производства.
Процент забракованного молока очень мал и во многом это следствие большой подготовительной работы. Завод заранее сообщает хозяйствам, сколько и какого молока требуется для производства. Кроме того специалисты завода тесно сотрудничают с производителями, консультируют по питанию и лечению скота. Проводятся конкурсы красоты среди коров :) и другие мероприятия. Здорово, что в этом месте нет разъединения.
По итогам приемки становится понятно, сколько какого молока приехало и передано дальше, непосредственно на производство.
ПРОИЗВОДСТВО
В производственную зону ведет длинный коридор ("когда поднимаемся по лестнице, держимся за перила"). Часть стен занята плакатами о планах и безаварийности работы. Для недисциплинированного ума самым притягательным является плакат "Уже 54 дня без аварий" ("О, как в Симпсонах!" - восклицает недисциплинированный ум).
На входе в производственную зону стоит турникет, над которым располагается дезинфекционная камера - это короб с двумя отверстиями для рук. Нужно засунуть руки в отверстия, на них брызнет дезинфицирующая жидкость. После этого можно проходить через турникет. Рядом стоит стойка с роликами для снятия волос и других посторонних предметов с одежды. Это те самые ролики, которыми кошатники чистят одежду от шерсти любимых питомцев.
Из этой точки открывается прекрасный вид на цех розлива и упаковки (мы находимся на галерее над цехом - это зона лабораторий):
Всё производство осуществляется закрытым способом, то есть продукт всегда идет по трубам. Это позволяет добиться большей стерильности, а значит немного продлить срок хранения готового продукта.
Производство начинается с подготовки: молоко пастеризуют, "выбивают" из него запах коровы (слово "выбивают" надо понимать почти буквально - емкости с молоком определенным образом потряхивают и запах уходит), а затем вносят необходимые бактерии.
Бактерии нужны для заквашивания молока с целью получения кефира, творога, ряженки или йогурта. Каждый вид продукта требует своих бактерий. Каких именно - вот главный секрет и забота технологов. Например, кефирный гриб уже много лет живет в специально отведенном месте. Туда могут входить всего два человека - такое ограничение призвано сохранить среду максимально неизменной.
Процесс производства относительно быстр - утром молоко приезжает в молоковозе, а уже через несколько (5-6) часов продукты разливаются по бутылкам и бутылочкам. Для кисломолочных продуктов распаковка не является последней стадией - после неё они должны пройти стадию охлаждения и вызревания уже в таре. Так, после упаковки йогурт должен вызревать еще 48 часов. Это приводит, в частности, к забавной истории с датами производства - йогурт физически разливается, например, 14 марта, а сроки годности на бутылочке печатаются с учетом стадии вызревания: "с 16.03 по 30.03".
В какой-то момент экскурсии мы пришли в цех, где производится детские продукты "Тема". Для производства питания для малышей в России сертифицированы всего два производства. Второе - Лианозово ("Агуша"). Главной гордостью цеха является оборудование, которое производит микрофильтрацию творожка "Тема". творог пропускается через фильтры с отверстиями очень маленького диаметра и это благотворно влияет на его текстуру и структуру.
Нам налили по стакану свежайшего творожка - он только-только изготовлен, в него еще не добавлены фруктовые ароматизаторы. Великолепный!
Позже в часть продуктов добавляют ФЯНы (фруктово-ягодные наполнители). Мы поинтересовались составом - в составе сироп и концентрированное фруктовое или ягодное пюре.
Еще в йогурты добавляется премикс - витаминная добавка. Количество премикса крошечное - десятитысячные доли грамма на бутылочку.
ВЗГЛЯД НА СТЕНЫ
По всему зданию на стенах висит очень много схем и плакатов.
- Возле места хранения оборудования висят две фотографии "вот так не должно быть", "а вот так - должно быть".
- Рядом большая маркерная доска, на которой начерчена таблица с полями "Проблема-Причина-План устранения-Ответственный-Срок-Статус". Таких досок несколько и везде есть какая-то информация. Это создает атмосферу прозрачности - видно, о чем уже известно и как это исправляют.
- Неподалеку возле колонны висит объявление "Насос будет исправлен к 30 марта". Проблема замечена, сроки понятны, все проинформированы.
ХИМИЧЕСКАЯ ЛАБОРАТОРИЯ
Процесс производства идет несколько часов, но продукт оценивается не только в конце, но и в процессе. Каждые полчаса (а для для детской линейки "Тема" каждые 15 минут) производится забор продукта и контроль качества. Пробу уносят в лабораторию и там проверяют химический состав и соответствие ожидаемым параметрам (Например, текучесть. Измеряется красивым и простым способом. Определенное количество продукта наливается на наклоненную поверхность с нанесенной шкалой. Продукт стекает вниз, пока может. Известно, какова нормальная текучесть и с этим показателем сравнивают результаты конкретной партии. Для потребителя этот параметр выражается в "густоте" - то, что ваш йогурт не слишком жидкий и не слишком густой, это не случайность, за этим следят).
(На ногах у сотрудниц специальная обувь, такую носят все сотрудники - передняя часть уплотнена металлической вставкой. Это для защиты пальцев при падении чего-то на ногу. На время экскурсии такая же обувь выдается и экскурсантам (одевается на одноразовый носок)).
Когда мы находились в лаборатории, туда принесли ФЯН "малина-шиповник" - он используется в производстве йогурта "Шиповник-малина". Я попросила, чтобы мне разрешили понюхать, как он пахнет. Ответственно заявляю - запах сильный, чистый, приятный, очень узнаваемые малина и шиповник. (Сомелье везде заметен - всё хочет понюхать :) )
В конце производственного цикла из каждой партии берут несколько образцов и проводят полную проверку - от завешивания бутылочек, до проведения штатного набора химических тестов. При нас сотрудник добавил к йогурты реагенты и заговорщически сказал "должно стать розовым! И оно стало :)
Еще нам показали самое интересное и обычно закрытое для посещений место - ПОМЕЩЕНИЕ ДЛЯ ХРАНЕНИЯ ЗАКВАСОК ПРЯМОГО ВНЕСЕНИЯ
Часть заквасок (например, закваска для йогурта "Тема") привозится на завод в готовом виде и хранится в холодильниках в замороженном виде. Затем добавки добавляются в молоко, просыпаются от тепла и начинают заквашивать продукт. Это живые бактерии, именно они делают кисломолочные продукты полезными. Нам показали вблизи термофильный стрептококк, который используется при производстве йогуртов. Внешне он похож на россыпь светлого воздушного риса. Я понюхала :) - запах слабый, сладковато-молочный.
Это так обычно выглядит - заводская комната, холодильники с вертикально открывающимися крышками, внутри пакеты из фольги.
А ведь это чудо, если вдуматься.
УПАКОВКА
Молочную продукцию разливают в емкости двух видов: пластмассовые бутылки и пакеты "Тетрапак".
И то, и то изготовляется тут же, в цехе упаковки. Изготовление на месте позволяет избежать дополнительной санитарной упаковки. Тетрапаки приезжают в виде огромных рулонов плотной фольгированной бумаги. А будущие бутылки в виде ПЭТ преформ - это и есть таинственный объект с недавно опубликованной фотографии-загадки. Преформа нагревается горячим воздухом и из неё "выдувается" бутылка. Отдельно поставляются крышки.
Преформа (на следующей фотографии по транспортеру едут бутылки именно из таких преформ - литровые бутылки для кефира):
На конвейере бутылка наполняется напитком и закрывается крышкой. Затем бутылки собираются в группы по шесть штук, сверху на группу накидывается кусок полиэтилена и вся конструкция заплавляется в единый блок. Все эти операции выполняются без участия человека, автоматически.
В зале присутствует какое-то количество сотрудников, но они вмешиваются в процесс только в нештатных ситуациях.
Еще интереснее смотреть на то, как изготовляются емкости Тетрапак.
Изначально материал приезжает в огромных бобинах с нанесенным рисунком (то есть уже видно, что это для йогуртов, причем именно для "Темы", для вкуса "шиповник-малина"). Бобина вставляется в начало конвейера и одна за другой, быстро-быстро, происходят такие операции: первый робот разматывает бобину и нарезает ленту на прямоугольники правильного размера. Прямоугольники передаются следующему роботу-штампу, который ударяет по заготовке и выбивает на ней линии, по которым позже будет сложена форма. Следующий робот хватает заготовки и лихо сворачивает их в трубочки и склеивает - получаются цилиндры - в них уже угадываются будущие бутылочки. На следующей стадии один конец цилиндра чуть подгибается, уплотняется, приделывается резьба и навинчивается крышечка. То есть йогурта еще нет, а крышечка уже есть. Интрига!
В следующее мгновение заготовка переворачивается вверх донышком, в неё заливается порция йогурта, а затем дно подворачивается и запечатывается. Неожиданным образом выясняется, что йогурт попадает в бутылочку через дно, а не через горлышко.
Готовые бутылочки выезжают на ленту контроля качества. Специальные датчики проверяют правильность уровня продукта, правильность угла наклона крышки (если крышка завернута криво, бутылочка отбраковывается), наличие посторонних предметов внутри емкости. Отбракованные бутылочки сбрасываются с ленты, а хорошие едут дальше. Их путь уже почти завершен. В конце ленты бутылочки размещаются в три ряда по шесть штук и очередной робот формирует вокруг них картонную коробку.
Как и все остальные этапы, это совершенно завораживающее зрелище:
шаг 1 - бутылочки выстраиваются в прямоугольник;
шаг 2 - платформа чуть наклоняется, чтобы бутылочки тесно прижались друг к другу;
шаг 3 - часть картонной заготовки приподнимается и из неё делается одна из стенок коробки;
шаг 4 - бутылочки вдвигаются в будущую коробку;
шаг 5 - оставшийся картон волшебным образом подгибается там и тут и становится коробкой вокруг бутылочек. Это всё в считанные секунды - пока я писала этот абзац с конвейера уехала пара десятков коробок. Коробки штабелируются на платформе и уезжают на склад.
Через двое суток (это же йогурты, им еще надо вызреть) они уедут в магазины.
А рядом работают конвейеры, на которых пакуются кефир, сметана, творожки, молоко. Так как производство закрытое, на неопытный взгляд все линии очень похожи, различия начинаются, когда становится видна упаковка со знакомыми названиями.
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА
Я уже упоминала, что на стенах цеха очень и очень много плакатов и табличек. Это и уже знакомые инструкции о том, как надо и не надо что-то делать. Это стенды, посвященные безопасности и разбору ЧП. Разбираются, анализируются и предаются огласке все ЧП, даже произошедшие на других заводах или вовсе вне территории. Вот водитель полез по непредназначенной конструкции и на него что-то сверху упало. А вот сотрудник спровоцировал ДТП. Весь тон описаний очень спокойный - призванный не обличить, а донести информацию о том, что возникла небезопасная ситуация. И начинаешь понимать, что от такой открытой подачи ЧП и техника безопасности перестают быть личным делом, а становятся закономерным процессом.
В какой-то момент я стала оглядываться по сторонам и увидела, что у всех сотрудников все волосы убраны под шапочки. Что все люди держатся за поручни. Что все аккуратно обходят промаркированные опасные места (например, какая-то труба из стены внезапно выходит). При этом все живые, вовсе не зомби :), но все ведут себя безопасно. С этого момента я начала держаться за перила не потому, что Евгения об этом напоминала, а потому что это стало естественной частью процесса. На всем заводе создана такая среда.
Честно сказать, на этой стадии я немного отвлеклась от конвейеров и жадно смотрела на стены. В глаза бросилось еще две методических наработки:
1) При описании проблемы применяется метод "Пять почему"
Суть метода в том, чтобы задавать вопрос "почему" в поисках корня проблемы. В итоге большая проблема должна разложиться на конкретные задачи, которым можно сопоставить сроки и ответственного.
2) На заводе поощряется высказывание предложений и идей по улучшению. Это происходит и в виде крупных конкурсов, куда надо подать заявку (за время недавно завершившегося полугодичного конкурса было подано 86 заявок, многие из которых были внедрены), и в виде повседневных небольших приемов:
- По цеху размещены стенды с бумажками разных цветов. Бумажки - это заявки на то, что надо "отремонтировать", "выбросить", "переместить". Ты бежишь по делам и в данную минуту не готов чинить какой-то шланг. Или это вовсе не твоё дело - что это вообще за шланг. Но если он висит и мешает проходу, то ты можешь сформулировать проблему и бросить карточку в копилку. Или оставить заявку на ремонт. Что важно - ты поощряешься думать о быстром решении проблем, причем не только о своем рабочем месте, но и обо всей среде вокруг.
Вот бланки для быстрой подачи предложений. Разные цвета - разные типы действий.
- Еще одна интересная программа - Near Miss. В инструкции, которая также размещена на стене, написано, что надо различать три ситуации: наличие риска (какой-то риск есть в очень многих ситуациях), факт травмы или ЧП (уже что-то случилось) и Near Miss - ситуации, когда "вот-вот рванет, хорошо бы об этом подумать". Я заглянула в описания, которые оставляли сотрудники. Где-то проходит неудобная труба, человек ушиб ногу и думает, что там многие могут спотыкаться. А в другом месте под потолком висят ловушки для насекомых и к ним приходится забираться по естественному рельефу, есть риск упасть (рядом с этим сообщением уже есть вердикт - к такому-то сроку купить лестницу, ответственный такой-то).
Вот этот подход, связанный с активным улучшением среды вокруг меня очень впечатлил.
У завода французский менеджмент и такой управленческий подход - с большой открытостью, с поощрением инициативности, позитивности, с большими вложениями в развитие персонала, пришел из зарубежной традиции. Он противостоит классическому советскому подходу, который можно условно описать как "это наше дело, мы тут сами разберемся, мы всегда так делали".
Когда мы шли на выход, нелепое поначалу требования держаться за перила было для меня частью этой организованной среды. И по поведению сотрудников мне кажется, что это не сформулированные "наверху" фантазии, а вошедшие в повседневную жизнь принципы.
И, возвращаясь к началу рассказа, тут вкусные молочные продукты, то есть эти подводные процессы имеют какой-то понятный и приятный для нас результат.
КАК ПОПАСТЬ НА ЭКСКУРСИЮ?
Я была уверена, что читатели блога будут спрашивать об этом, поэтому сразу выяснила, можно ли попасть на экскурсию на молокозавод "Петмол". Ответ - можно!
Завод открыт внешнему миру, тут регулярно проводятся экскурсии. Этой зимой посещения временно прекращались из-за большого ремонта, а сейчас они снова возобновляются. С конца лета планируется проводить регулярные воскресные экскурсии для всех желающих, об этом будут писать в группе во ВКонтакте.
Кроме этого проводятся регулярные экскурсии для детских групп (в том числе в будние дни). В конце экскурсии проходит дегустация, после которой дети едут домой и восторженно рассказывают родителям о том, что такое бактерии и как делают йогурты. Удивительно и радостно, что в этой ситуации именно дети являются агентами здорового питания в семье.
А еще Евгения сказала поразительное об экскурсиях, на которые дети и родители приходят вместе: «Получается, что в этом случае они делят между собой радость открытия и это потрясающе».
Я надеюсь разделить эту радость с вами, дорогие читатели :)
Все рассказы и зарисовки из поездки в Петербург