По факту прибытия хочу сказать...
Вот мы и в Москве. Последние несколько дней пребывания на Высоте были особенно интересными. Нам организовали экскурсии по всем действующим цехам группы компании ОАО "ЧТПЗ".
Нам удалось посетить цех №6 по производству труб большого диаметра (одношовных и двушовных). Цех №6 работает еще по старым технологиям, согласно которым лист формуют по системе "c"-"c" (сварка из двух половинок) и "u"-"c"(формовка каплевидной заготовки и дальнейшее формирование в круглую заготовку.)
Эти старые технологии не позволяют формовать трубу с большой толщиной стенки. Именно для решения этой проблемы, к слову сказать, и был построен Цех "Высота 239". На высоте получают трубу максимальным диаметром 1420 и толщиной стенки до 40 мм. Теперь это реально благодаря новому оборудованию компании SMS MEER, а именно прессу подгибки кромок и прессу шаговой формовки. Кстати по КГП у меня, вероятнее всего, и будут дипломная работа:)
Ну так вот, посмотрели еще первый цех, видели методические печи, прошивной стан, видели и слышали работу пильгерного стана и дисковой пилы.
Впечатляет, по-другому не сказать)) Фото прилагается:)
(прошитая заготовка)
(прошивной стан)
(пиллигриммовый стан)
(дисковая пила)
В этом цехе люди получают профвредность, как минимум тугоухость, а как максимум-глухоту. В этом цехе очень жарко, но темно и мрачно. Свет излучает, пожалуй, только металл.
Технологический процесс цеха: с ПНТЗ (первоуральский новотрубный завод) приходит непрерыно литая трубная заготовка, разрезанная на мерные длины. Она нагревается в методической печи порядка 7-11 часов, следом поступает на прошивной пресс, откуда полученная полая гильза поступает в пиллигриммовый стан, а затем дисковой пилой режется на мерные длины.
На следующий день день мы посетили цех №5, где производят холоднодеформированные трубы. Особо говорить тут не о чем, производство очень грязное, смазка абсолютно везде, даже на полу цеха. Все скользко, липко, громко и очень уныло. Как водится, везде, кроме Высоты очень мрачно и тускло. Плюс, ежу понятно, что это старейшее оборудование ЭЗТМ надо было вывести из эксплуатации еще лет 50 назад.
А в целом, там тоже интересно: производят ланжероны лопастей вертолета МИ-26, а так же трубы для хранения атомных отходов. (фото не прилагается:))
Были в цехе "Соединительные отводы трубопроводов", входящем в группу компаний "Римера", видели, как получают отводы и тройники холодным и горячим гнутьем. Там фотографировать не разрешили, ну и не страшно. Однако, стоить заметить, что у них, хоть и малое производство, да очень рентабельное (до 400%)!!!! Однако почти все операции ручные: вручную очищают дробометом, наносят покрытие и нарезают фаски.
Ну, про технологический процесс Высоты в следующей записи:)
Нам удалось посетить цех №6 по производству труб большого диаметра (одношовных и двушовных). Цех №6 работает еще по старым технологиям, согласно которым лист формуют по системе "c"-"c" (сварка из двух половинок) и "u"-"c"(формовка каплевидной заготовки и дальнейшее формирование в круглую заготовку.)
Эти старые технологии не позволяют формовать трубу с большой толщиной стенки. Именно для решения этой проблемы, к слову сказать, и был построен Цех "Высота 239". На высоте получают трубу максимальным диаметром 1420 и толщиной стенки до 40 мм. Теперь это реально благодаря новому оборудованию компании SMS MEER, а именно прессу подгибки кромок и прессу шаговой формовки. Кстати по КГП у меня, вероятнее всего, и будут дипломная работа:)
Ну так вот, посмотрели еще первый цех, видели методические печи, прошивной стан, видели и слышали работу пильгерного стана и дисковой пилы.
Впечатляет, по-другому не сказать)) Фото прилагается:)
(прошитая заготовка)
(прошивной стан)
(пиллигриммовый стан)
(дисковая пила)
В этом цехе люди получают профвредность, как минимум тугоухость, а как максимум-глухоту. В этом цехе очень жарко, но темно и мрачно. Свет излучает, пожалуй, только металл.
Технологический процесс цеха: с ПНТЗ (первоуральский новотрубный завод) приходит непрерыно литая трубная заготовка, разрезанная на мерные длины. Она нагревается в методической печи порядка 7-11 часов, следом поступает на прошивной пресс, откуда полученная полая гильза поступает в пиллигриммовый стан, а затем дисковой пилой режется на мерные длины.
На следующий день день мы посетили цех №5, где производят холоднодеформированные трубы. Особо говорить тут не о чем, производство очень грязное, смазка абсолютно везде, даже на полу цеха. Все скользко, липко, громко и очень уныло. Как водится, везде, кроме Высоты очень мрачно и тускло. Плюс, ежу понятно, что это старейшее оборудование ЭЗТМ надо было вывести из эксплуатации еще лет 50 назад.
А в целом, там тоже интересно: производят ланжероны лопастей вертолета МИ-26, а так же трубы для хранения атомных отходов. (фото не прилагается:))
Были в цехе "Соединительные отводы трубопроводов", входящем в группу компаний "Римера", видели, как получают отводы и тройники холодным и горячим гнутьем. Там фотографировать не разрешили, ну и не страшно. Однако, стоить заметить, что у них, хоть и малое производство, да очень рентабельное (до 400%)!!!! Однако почти все операции ручные: вручную очищают дробометом, наносят покрытие и нарезают фаски.
Ну, про технологический процесс Высоты в следующей записи:)