Рельсы - рельсы, шпалы - шпалы...
Сегодня наш промрепортаж из Новокузнецка (Кемеровская область), именно здесь находится один из крупнейших металлургических заводов России, а в рельсовой теме они вообще № 1 у нас, по миру же входят в пятерку крупнейших производителей железнодорожных рельсов. ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат» (ЕВРАЗ ЗСМК) производит железнодорожные рельсы как для РЖД, так и для зарубежных клиентов, является главным поставщиком рельсов для метрополитена Москвы, единственным производителем рельсов для метрополитенов Санкт-Петербурга, Казани, Новосибирска. Кроме этого, он производит рельсы для движения трамваев, крановые, остряковые и усовиковые рельсы.
1. Заводоуправление и памятник трудовому подвигу рабочих Кузнецкого металлургического комбината в годы Великой Отечественной войны - Танк «Т-34».
Новокузнецкий металлургический комбинат (до 2003 года Кузнецкий металлургический комбинат) начали строить в 1929 году, а уже во второй половине 1930 года в Новокузнецк начало прибывать оборудование, станки, техника. 1 мая того же года в праздничной обстановке был заложен фундамент доменной печи, а 1 апреля 1932 года в 3 часа 55 минут первая кузнецкая домна была задута. 3 апреля 1932 году был получен первый чугун. Через месяц заработала и вторая печь, потом мартен выдал сталь, затем запущен прокатный цех, который включал в себя и рельсопрокатный стан. Так, спустя всего 1 000 дней, комбинат был полностью построен.
Кузнецкий меткомбинат им. И.В. Сталина в конце 30-х годов
Строительство прокатного цеха, начало 30-х годов
Склепка кольца доменной печи
Строительство воздухонагревателя доменной печи №3
В мартеновском цехе КМК
Сегодня Новокузнецкий металлургический комбинат входит в крупнейший горно-металлургический холдинг ЕВРАЗ и работает в рамках единого комплекса ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат», который был создан 1 июля 2011 года в результате объединения НКМК и ЗСМК (Западно-Сибирский металлургический комбинат). В состав ЕВРАЗ ЗСМК входят: площадка строительного проката и площадка железнодорожного проката, наша сегодняшняя история вторая. В её состав входят электросталеплавильный цех с двумя машинами непрерывного литья заготовок, рельсобалочный цех и цех сортового проката.
2.
3. Вначале мы идём в Электросталеплавильный цех. Здесь создаётся необходимая по своему химическому составу (смесь хрома, алюминия, кислорода, водорода, ванадия и других необходимых элементов) рельсовая заготовка.
4.
5.
6. Машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), их здесь две таких
7.
8. Тут же по ходу включается машина газовой резки
9.
10. Диспетчерская - глаза и оперативное управление всеми процессами
11.
12. Как мы видим, металл разливается по четырём ручьям
13.
14.
15.
16.
17. Для постепенного охлаждения заготовки её опускают в эту яму замедленного охлаждения
18. Термо-отделочный участок или участок отгрузки.
19. Рельсобалочный цех, участок нагревательных устройств
20. Здесь заготовку ещё раз нагревают в нагревательной печи, после чего она направляется на рельсопрокатный стан. Заготовки бывают разных типов, короткие (длиной до 5 м) для короткого проката и для стометровых рельс (около 8 м).
21.
22. Нагревательная печь
23.
24. Отсюда выходит заготовка, нагретая до температуры 1 200 градусов С
25. А вот и общий вид рельсопрокатного стана, его длина составляет 1,5 км, и он поделён на ряд производственных участков.
26.
27. Хоть рельсы тут и производятся чуть ли не с даты основания комбината, чтоб производить действительно качественный продукт нового времени, необходима была масштабная реконструкция. И вот в 2009 году был дан старт переменам, ценой вопроса более 18 млрд. рублей. В 2013 году новый рельсопрокатного стан, который был спроектирован ведущим производителем в области металлургического машиностроения компанией SMS Meer, был запущен. Так ЕВРАЗ стал первым в России производителем 100-метровых дифференцированно-закалённых рельс.
28.
29. Проходя через три такие клети стана, формируется геометрический профиль рельса, а также они вытягивают его до 100 -метровой длины
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36. Клеймовочная машина
37. С её помощью наносится необходимая информация, логотипы и всё такое
38. А вот это реально крутая тема - это Участок дифференцированной закалки. Аналогичные установки работают ещё только в двух странах (США и Япония). Так что есть, чем гордиться! Сама технология основана на дифференцированной двухсторонней закалке головки и подошвы рельса сжатым воздухом с прокатного нагрева с последующим самоотпуском за счет тепла внутренних слоев рельса (без специального нагрева для отпуска). В результате чего рельсы приобретают более высокие физико-механические свойства, возрастает их прочность и трещиностойкость, прямолинейность.
39.
40. Участок охлаждения. Здесь на холодильнике с помощью системы из 196 вентиляторов температура снижается с 550°С до 60°С. Весь этот процесс проходит за два часа.
41.
42. Далее охлажденный рельс поступает на роликоправильный комплекс. Тут ему придают необходимую прямолинейность в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
43.
44.
45.
46.
47.
48. На завершающем этапе рельсы проходят, так называемый неразрушающий контроль. Рельс сканируется на прямолинейность, на наличие различных дефектов, а также сам размер профиля. Всё это заносится в компьютер, так что, если надо, на каждого есть своё личное дело.
49.
50. Вот так они и выглядат, лучшие российские рельсы! А вот про шпалы и про то, что по ним ездит я очень надеюсь, что расскажу в следующем году (пока прошусь к ним в гости).
51. Мощности комбината позволяют производить 950 тыс. тонн рельсов, включая 450 тыс. тонн стометровых рельсов в год.
Большое спасибо пресс-службе «ЕВРАЗ ЗСМК» за организацию моей прездки на этот завод!
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Уже около 150 организаций открыли перед нами свои двери, а вот и наши репортажи оттуда:
ПРОЕКТ: ZAVODFOTO - Шагает по стране! и ПРОЕКТ: «Пермский край - Нам есть чем гордиться!»
Мы всегда рады новым друзьям, добавляйтесь и читайте нас в:
1. Заводоуправление и памятник трудовому подвигу рабочих Кузнецкого металлургического комбината в годы Великой Отечественной войны - Танк «Т-34».
Новокузнецкий металлургический комбинат (до 2003 года Кузнецкий металлургический комбинат) начали строить в 1929 году, а уже во второй половине 1930 года в Новокузнецк начало прибывать оборудование, станки, техника. 1 мая того же года в праздничной обстановке был заложен фундамент доменной печи, а 1 апреля 1932 года в 3 часа 55 минут первая кузнецкая домна была задута. 3 апреля 1932 году был получен первый чугун. Через месяц заработала и вторая печь, потом мартен выдал сталь, затем запущен прокатный цех, который включал в себя и рельсопрокатный стан. Так, спустя всего 1 000 дней, комбинат был полностью построен.
Кузнецкий меткомбинат им. И.В. Сталина в конце 30-х годов
Строительство прокатного цеха, начало 30-х годов
Склепка кольца доменной печи
Строительство воздухонагревателя доменной печи №3
В мартеновском цехе КМК
Сегодня Новокузнецкий металлургический комбинат входит в крупнейший горно-металлургический холдинг ЕВРАЗ и работает в рамках единого комплекса ОАО «ЕВРАЗ Объединенный Западно-Сибирский металлургический комбинат», который был создан 1 июля 2011 года в результате объединения НКМК и ЗСМК (Западно-Сибирский металлургический комбинат). В состав ЕВРАЗ ЗСМК входят: площадка строительного проката и площадка железнодорожного проката, наша сегодняшняя история вторая. В её состав входят электросталеплавильный цех с двумя машинами непрерывного литья заготовок, рельсобалочный цех и цех сортового проката.
2.
3. Вначале мы идём в Электросталеплавильный цех. Здесь создаётся необходимая по своему химическому составу (смесь хрома, алюминия, кислорода, водорода, ванадия и других необходимых элементов) рельсовая заготовка.
4.
5.
6. Машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), их здесь две таких
7.
8. Тут же по ходу включается машина газовой резки
Click to view9.
10. Диспетчерская - глаза и оперативное управление всеми процессами
11.
12. Как мы видим, металл разливается по четырём ручьям
13.
14.
15.
16.
17. Для постепенного охлаждения заготовки её опускают в эту яму замедленного охлаждения
18. Термо-отделочный участок или участок отгрузки.
19. Рельсобалочный цех, участок нагревательных устройств
20. Здесь заготовку ещё раз нагревают в нагревательной печи, после чего она направляется на рельсопрокатный стан. Заготовки бывают разных типов, короткие (длиной до 5 м) для короткого проката и для стометровых рельс (около 8 м).
21.
22. Нагревательная печь
23.
24. Отсюда выходит заготовка, нагретая до температуры 1 200 градусов С
25. А вот и общий вид рельсопрокатного стана, его длина составляет 1,5 км, и он поделён на ряд производственных участков.
26.
27. Хоть рельсы тут и производятся чуть ли не с даты основания комбината, чтоб производить действительно качественный продукт нового времени, необходима была масштабная реконструкция. И вот в 2009 году был дан старт переменам, ценой вопроса более 18 млрд. рублей. В 2013 году новый рельсопрокатного стан, который был спроектирован ведущим производителем в области металлургического машиностроения компанией SMS Meer, был запущен. Так ЕВРАЗ стал первым в России производителем 100-метровых дифференцированно-закалённых рельс.
28.
29. Проходя через три такие клети стана, формируется геометрический профиль рельса, а также они вытягивают его до 100 -метровой длины
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36. Клеймовочная машина
37. С её помощью наносится необходимая информация, логотипы и всё такое
38. А вот это реально крутая тема - это Участок дифференцированной закалки. Аналогичные установки работают ещё только в двух странах (США и Япония). Так что есть, чем гордиться! Сама технология основана на дифференцированной двухсторонней закалке головки и подошвы рельса сжатым воздухом с прокатного нагрева с последующим самоотпуском за счет тепла внутренних слоев рельса (без специального нагрева для отпуска). В результате чего рельсы приобретают более высокие физико-механические свойства, возрастает их прочность и трещиностойкость, прямолинейность.
39.
40. Участок охлаждения. Здесь на холодильнике с помощью системы из 196 вентиляторов температура снижается с 550°С до 60°С. Весь этот процесс проходит за два часа.
41.
42. Далее охлажденный рельс поступает на роликоправильный комплекс. Тут ему придают необходимую прямолинейность в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
43.
44.
45.
46.
47.
48. На завершающем этапе рельсы проходят, так называемый неразрушающий контроль. Рельс сканируется на прямолинейность, на наличие различных дефектов, а также сам размер профиля. Всё это заносится в компьютер, так что, если надо, на каждого есть своё личное дело.
49.
50. Вот так они и выглядат, лучшие российские рельсы! А вот про шпалы и про то, что по ним ездит я очень надеюсь, что расскажу в следующем году (пока прошусь к ним в гости).
51. Мощности комбината позволяют производить 950 тыс. тонн рельсов, включая 450 тыс. тонн стометровых рельсов в год.
Большое спасибо пресс-службе «ЕВРАЗ ЗСМК» за организацию моей прездки на этот завод!
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Уже около 150 организаций открыли перед нами свои двери, а вот и наши репортажи оттуда:
ПРОЕКТ: ZAVODFOTO - Шагает по стране! и ПРОЕКТ: «Пермский край - Нам есть чем гордиться!»
Мы всегда рады новым друзьям, добавляйтесь и читайте нас в: