Где делают лучшие российские трубы
В городе Полевском, что в Свердловской области, находится один из старейших металлургических заводов страны, его опыт, помноженный на новое современное оборудование, позволяет в производстве труб просто творить чудеса. А трубы он делает прежде всего для нефтяников, этим уж точно только конфетку подавай, строителям, коммунальщикам и машиностроителям тоже перепадает. Почему перепадает, да загружен он на годы вперёд, и никакой кризис им нипочём. А зовут этого красавца - ПАО «Северский трубный завод».
В начале 1730-х в окрестностях Полевского посёлка на реке Северушка были обнаружены богатые залежи железной руды. Как такому добру пропадать, надо строить завод, тем более тогда на Урале металлургическая тема была на большом подъёме. 21 августа 1734 года Василий Никитич Татищев (да, тот самый, который основал наш город Пермь, а ещё и Екатеринбург и Тольятти) выбрал место для строительства железоделательного завода, и уже́ 1 апреля 1735 года на этой стройке раздался первый стук топора. 1739 год стал для завода годом, когда была выпущена первая продукция - кричное железо. Так и началась славная история побед Северского трубного завода. В 1860 год была построена первая доменная печь, потом было множество этапов модернизации и вот уже почти наше время, на дворе 1963 год и на стане 73-219 трубоэлектросварочного цеха № 2 была сварена первая труба. Дальше больше, 1976 год - пущен в эксплуатацию трубопрокатный цех № 1. Следующую важную дату, которую можно заявить в этом экспресс очерке, конечно, 2001 год, когда завод вошел в состав Трубной Металлургической Компании. После этого всё закрутилось и сейчас одназначно можно заявить, что «Северский трубный завод» один из лучших в стране, да и в мире, поэтому, наверное, и пригласили меня к себе в гости.
2.
В состав завода входят четыре основных производственных цеха: Копровый, Электросталеплавильный, Трубопрокатный и Трубоэлектросварочный. Кроме этого есть ещё несколько вспомогательных цехов и производств. Вот с первого мы и начнём.
3. Итак, Копровый цех, сюда поступает лом чёрных металлов, его здесь сортируют, перерабатывают и отправляют дальше для выплавки стали в ЭСПЦ. Его мощности позволяют переработать до 500 тысяч тонн металла в год. Перед нами уже отобранный лом.
4. Такая пустая бадья весит 60 тонн, плюс груза набирает ещё тонн сто.
5.
6. Электросталеплавильный цех начинается с активности Электродуговой сталеплавильной печи (ДСП) емкостью 135 тонн. Её специально для завода изготовила немецкая компания «SMS-SIEMAG». Ей в помощь установка "печь-ковш", производства фирмы «SMS-DEMAG».
7. Сейчас тот самый отобранный лом будет греться
8. А мне уже здесь нравится и сразу ставлю авансом ЗаводычЛайк! Кто видел хоть раз вживую розлив металла, меня поймёт.
9.
10. Перед нами самый интересный процесс в сталеплавильном комплексе. Между прочим, печь работает в круглосуточном режиме.
11.
12.
13.
14. Из этой пультовой такой красотой и управляют.
15. Значит и здесь Путин виноват, что трубы такие получаются, всем конкурентам на зависть :)
16. Примерно через 35 минут всё то же самое повторилось, эх, а нам надо бежать дальше.
17. А это уже 5-ти ручьевая машина непрерывного литья заготовки, от всё той же фирмы «SMS-DEMAG».
18.
19.
20.
21. Вот так и выглядит конечный продукт Электросталеплавильного комплекса, на данный момент получились заготовки диаметром 360 мм.
22. Газовая резка во всей красе, быстро, эффективно и красиво.
23. Мощности завода позволяют в год выдавать до 950 тысяч тонн вот такой непрерывно-литой заготовки круглого сечения.
24.
Сегодня «Северский трубный завод» работает в рамках большой трубной семьи «ТМК», как я уже и сказал выше, и производит горячекатаные и электросварные стальные трубы, как круглые, так и профильные. А ещё, обладая собственным Сталеплавильным комплексом, он не только себя полностью обеспечивает, он ещё и своему брату, Синарскому трубному заводу, со стальной трубной заготовкой помогает.
25.
26. Мы же отправляемся дальше в трубопрокатный цех № 1. Здесь, собственно, и производятся бесшовные трубы с помощью непрерывного стана FQM итальянской фирмы «Danieli», запущенного в эксплуатацию в 2014 году.
27. Итак, непрерывно-литая заготовка пришла в этот цех. Здесь их катают двух диаметров 360 мм, которые мы видели, и немного поменьше - 290 мм. Вначале их загружают в карманы, разрезают пополам на станках порезки и сразу первым делом на карусели. Это нагревательная кольцевая печь, в цехе всего их две таких. Каждая такая печь вмещает 122 заготовки. Температура в печи составляет 1 300 С. Там они крутятся по 4-5 часов и по мере готовности идут дальше.
28. Это поворотный стол, регулирующий направление движения.
29. Здесь у нагретой заготовки снимают окалину, т.е. ненужный окисленный слой.
После кольцевой печи они попадают на прошивной стан, где из цельной заготовки делают полую гильзу. Вот он, как раз сделан в России на заводе с суровым названием - АО «Электростальский Завод Тяжелого Машиностроения» (Электросталь).
30.
31.
32.
33. Уже полая заготовка мчится дальше на продувку.
34.
35. Трёх клетьевой стан-извлекатель с 3-х валковыми клетями, изготовитель «Kocks» (Германия).
36.
37.
38.
39.
40.
41. Постепенно в результате различных манипуляций из двухметровой заготовки, которая из ЭСПЦ пришла сюда, труба вытягивается вначале до 7 м, а потом и до 26,5 м.
42. Запасные валы для стана
43. Дальше труба остывает где-то минут пять и дальше в путь-дорогу
44.
45. А потом оправляется ещё в печь с шагающими балками, производства «Danieli» (Италия).
46. Здесь труба опять нагревается до температуры 900 С, так она готовится к встрече с прокатом в калибровочном стане, для получения конечного диаметра.
47. Четырнадцати клетьевой калибровочный стан с 3-х валковыми клетями, фирмы «KOCKS».
48.
49.
50. Диаметр нужный получили можно и немного опять остыть.
51.
52. Отрезной станок для послойной резки труб, опять «Danieli»
53.
54.
55.
56. Всё распилили, осталось проверить, промаркировать и на склад.
57.
58.
59. В итоге этот цех выпускает до 600 тысяч тонн первоклассных труб в год, в том числе для сложных условий добычи нефти и газа.
60. Большое спасибо пресс-службам ПАО «ТМК» и ПАО «Северский трубный завод», а также лично Анне Буровой и Александру Федосову за организацию моего визита!
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Уже более 200 организаций открыли перед нами свои двери, а вот и наши репортажи оттуда:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
ZAVODFOTO - Шагает по стране! - ЭНЕРГЕТИКА РОССИИ: http://zavodfoto.livejournal.com/2133307.html
«Пермский край - Нам есть, чем гордиться!»: http://zavodfoto.livejournal.com/1823939.html
Мы всегда рады новым друзьям, добавляйтесь и читайте нас в:
Создал группу в ОК, прошу всех в гости: http://ok.ru/zavodfoto , а ещё и в фейсбуке - "Энергетика России": https://www.facebook.com/rusenergy.ru/
В начале 1730-х в окрестностях Полевского посёлка на реке Северушка были обнаружены богатые залежи железной руды. Как такому добру пропадать, надо строить завод, тем более тогда на Урале металлургическая тема была на большом подъёме. 21 августа 1734 года Василий Никитич Татищев (да, тот самый, который основал наш город Пермь, а ещё и Екатеринбург и Тольятти) выбрал место для строительства железоделательного завода, и уже́ 1 апреля 1735 года на этой стройке раздался первый стук топора. 1739 год стал для завода годом, когда была выпущена первая продукция - кричное железо. Так и началась славная история побед Северского трубного завода. В 1860 год была построена первая доменная печь, потом было множество этапов модернизации и вот уже почти наше время, на дворе 1963 год и на стане 73-219 трубоэлектросварочного цеха № 2 была сварена первая труба. Дальше больше, 1976 год - пущен в эксплуатацию трубопрокатный цех № 1. Следующую важную дату, которую можно заявить в этом экспресс очерке, конечно, 2001 год, когда завод вошел в состав Трубной Металлургической Компании. После этого всё закрутилось и сейчас одназначно можно заявить, что «Северский трубный завод» один из лучших в стране, да и в мире, поэтому, наверное, и пригласили меня к себе в гости.
2.
В состав завода входят четыре основных производственных цеха: Копровый, Электросталеплавильный, Трубопрокатный и Трубоэлектросварочный. Кроме этого есть ещё несколько вспомогательных цехов и производств. Вот с первого мы и начнём.
3. Итак, Копровый цех, сюда поступает лом чёрных металлов, его здесь сортируют, перерабатывают и отправляют дальше для выплавки стали в ЭСПЦ. Его мощности позволяют переработать до 500 тысяч тонн металла в год. Перед нами уже отобранный лом.
4. Такая пустая бадья весит 60 тонн, плюс груза набирает ещё тонн сто.
5.
6. Электросталеплавильный цех начинается с активности Электродуговой сталеплавильной печи (ДСП) емкостью 135 тонн. Её специально для завода изготовила немецкая компания «SMS-SIEMAG». Ей в помощь установка "печь-ковш", производства фирмы «SMS-DEMAG».
7. Сейчас тот самый отобранный лом будет греться
8. А мне уже здесь нравится и сразу ставлю авансом ЗаводычЛайк! Кто видел хоть раз вживую розлив металла, меня поймёт.
9.
10. Перед нами самый интересный процесс в сталеплавильном комплексе. Между прочим, печь работает в круглосуточном режиме.
Click to view11.
12.
13.
14. Из этой пультовой такой красотой и управляют.
15. Значит и здесь Путин виноват, что трубы такие получаются, всем конкурентам на зависть :)
16. Примерно через 35 минут всё то же самое повторилось, эх, а нам надо бежать дальше.
17. А это уже 5-ти ручьевая машина непрерывного литья заготовки, от всё той же фирмы «SMS-DEMAG».
18.
19.
20.
21. Вот так и выглядит конечный продукт Электросталеплавильного комплекса, на данный момент получились заготовки диаметром 360 мм.
22. Газовая резка во всей красе, быстро, эффективно и красиво.
23. Мощности завода позволяют в год выдавать до 950 тысяч тонн вот такой непрерывно-литой заготовки круглого сечения.
24.
Сегодня «Северский трубный завод» работает в рамках большой трубной семьи «ТМК», как я уже и сказал выше, и производит горячекатаные и электросварные стальные трубы, как круглые, так и профильные. А ещё, обладая собственным Сталеплавильным комплексом, он не только себя полностью обеспечивает, он ещё и своему брату, Синарскому трубному заводу, со стальной трубной заготовкой помогает.
25.
26. Мы же отправляемся дальше в трубопрокатный цех № 1. Здесь, собственно, и производятся бесшовные трубы с помощью непрерывного стана FQM итальянской фирмы «Danieli», запущенного в эксплуатацию в 2014 году.
27. Итак, непрерывно-литая заготовка пришла в этот цех. Здесь их катают двух диаметров 360 мм, которые мы видели, и немного поменьше - 290 мм. Вначале их загружают в карманы, разрезают пополам на станках порезки и сразу первым делом на карусели. Это нагревательная кольцевая печь, в цехе всего их две таких. Каждая такая печь вмещает 122 заготовки. Температура в печи составляет 1 300 С. Там они крутятся по 4-5 часов и по мере готовности идут дальше.
28. Это поворотный стол, регулирующий направление движения.
29. Здесь у нагретой заготовки снимают окалину, т.е. ненужный окисленный слой.
После кольцевой печи они попадают на прошивной стан, где из цельной заготовки делают полую гильзу. Вот он, как раз сделан в России на заводе с суровым названием - АО «Электростальский Завод Тяжелого Машиностроения» (Электросталь).
30.
31.
32.
33. Уже полая заготовка мчится дальше на продувку.
34.
35. Трёх клетьевой стан-извлекатель с 3-х валковыми клетями, изготовитель «Kocks» (Германия).
36.
37.
38.
39.
40.
41. Постепенно в результате различных манипуляций из двухметровой заготовки, которая из ЭСПЦ пришла сюда, труба вытягивается вначале до 7 м, а потом и до 26,5 м.
42. Запасные валы для стана
43. Дальше труба остывает где-то минут пять и дальше в путь-дорогу
44.
45. А потом оправляется ещё в печь с шагающими балками, производства «Danieli» (Италия).
46. Здесь труба опять нагревается до температуры 900 С, так она готовится к встрече с прокатом в калибровочном стане, для получения конечного диаметра.
47. Четырнадцати клетьевой калибровочный стан с 3-х валковыми клетями, фирмы «KOCKS».
48.
49.
50. Диаметр нужный получили можно и немного опять остыть.
51.
52. Отрезной станок для послойной резки труб, опять «Danieli»
53.
54.
55.
56. Всё распилили, осталось проверить, промаркировать и на склад.
57.
58.
59. В итоге этот цех выпускает до 600 тысяч тонн первоклассных труб в год, в том числе для сложных условий добычи нефти и газа.
60. Большое спасибо пресс-службам ПАО «ТМК» и ПАО «Северский трубный завод», а также лично Анне Буровой и Александру Федосову за организацию моего визита!
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Уже более 200 организаций открыли перед нами свои двери, а вот и наши репортажи оттуда:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
ZAVODFOTO - Шагает по стране! - ЭНЕРГЕТИКА РОССИИ: http://zavodfoto.livejournal.com/2133307.html
«Пермский край - Нам есть, чем гордиться!»: http://zavodfoto.livejournal.com/1823939.html
Мы всегда рады новым друзьям, добавляйтесь и читайте нас в:
Создал группу в ОК, прошу всех в гости: http://ok.ru/zavodfoto , а ещё и в фейсбуке - "Энергетика России": https://www.facebook.com/rusenergy.ru/