Где в России делают классную обувь
Наверное, многие слышали такое выражение, что «я недостаточно богат, чтобы покупать дешевую обувь». Для нашей страны, надеюсь, пока это особенно актуально. Да, мы не можем иметь по 19 пар обуви, как американцы, хотя нам может и не надо столько, для нас главное, чтобы обувь была прочная, тёплая и удобная, ладно, уговорили и пусть красивая. А где её взять? Как оказалось, можно купить по всей стране, а делают её в Сибири, уже наша знакомая компания «Обувь России». Приглашаю, друзья, к ним на фабрику, которая расположена в городе Бердске Новосибирской области.
Кто также молод, как я, наверняка помнят магнитофоны «Вега». Так вот их производили как раз в Бердске, раньше это был очень крутой завод, один из крупнейших в СССР производителей бытовой техники. Потом к власти пришли горе реформаты и превратили страну в жалкое подобие капитализма, некогда лидер отрасли сдался… И на этом вроде бы можно ставить грустную и жирную точку, а нет, в 2000 году сюда зашли обувщики, которые создали на этих площадях Обувную фабрику S-TEP, и на славу всей страны начали производить добротную обувь. На начальном этапе привлекались специалисты из Германии, Испании, которые и делились секретами обувного дела. В 2015 году её покупает ГК «Обувь России», присматривается, в марте 2017 года завершает реконструкцию сборочного цеха, оптимизирует все производственные процессы, более того перебрасывает часть своего производства сюда. Может и не всё сразу получалось, но сегодня уже с уверенностью можно говорить, что эта одна из самых современных и высокотехнологичных фабрик в России. Их производственные площади сегодня превышают 5 тыс. кв. м. В настоящее время «Обувь России» производит обувь со всеми основными типами крепления подошвы - клеевым, литьевым и комбинированным. Как же создаётся обувь?
2. Автоматизированный комплекс для раскроя заготовок
После того, как дизайны придумали ту или иную модель, подобрали нужные материалы, и настаёт очередь производства. Напомню, Шеф-дизайнером для сети Westfalika является немецкий дизайнер Томас Франк (так что тут не хухры-мухры), он уже более 30 лет в обувной теме, все подводные камни знает и наперёд модные тренды угадывает. Половина Европы ему завидует, а половина Китая хотят побыстрей его разработки скопировать, но всё в Россию :). Все заготовки собираются в раскройно-швейном цехе. А тут смотрите, какие модные машины стоят, управляются с пульта, всё автоматизировано, наверное, одно удовольствие на таких работать. На выходе мы получаем детали будущей обуви нужных размеров.
3.
4. Один такой раскройный комплекс способен заменить в производстве 4-6 гидравлических раскройных прессов, а то и более.
5. В производстве они используют исключительно натуральные материалы: кожа, нубук, велюр, не боятся натурального меха.
6.
На следующем этапе их доводят до ума на швейном участке, где и формируется верх обуви, при этом всё контролируется, проверяется, ведь нельзя по качеству упасть в грязь лицом. Между прочим, уровень возврата по браку в розничных сетях «Обуви России» за последние 10 лет не превышает 1%.
7.
8. Так, для справки, одна такая автоматическая швейная машина Orisol за одну смену (12 часов) может обработать до 300 пар деталей.
9.
Да, фабрика упакована красиво, куда ни посмотришь, всё громкие имена: автоматизированные раскройные комплексы Newlast (Италия), швейные системы Orisol (Израиль), роботы АББ, ЧПУ-станки и т.д.
10.
11. И, конечно же, люди, причём большие профессионалы своего дела...
12.
13.
14.
15.
Оказывается, здесь, на фабрике, есть единственный в России учебный центр Orisol. Его открыли 12 декабря 2016 года. Мы попросили и нам показали, как прошиваются заготовки. Из оборудования тут имеются три автоматизированных швейных комплекса (с разными по размеру полями для шитья), фрезерный станок с компьютерным управлением для изготовления паллет и другие дополнительные инструменты. Этот учебный центр нацелен на подготовку конструкторов-модельеров, технологов и инженеров.
16.
А так у ГК «Обувь России» есть ещё собственный R&D-центр, который занимается разработкой инновационных материалов для обуви и внедрением новых технологий в производство. Также они активно сотрудничают с Новосибирским технологическим институтом (филиал) РГУ им А.Н. Косыгина по тестированию и разработке новых материалов и патентованию изобретений.
17.
18. После швейного цеха наши заготовки попадают в литьевой цех, где вначале обуви придают объём, формируют задник, меряют на колодку и т.д. А вот после таких обрядов настаёт очередь подошвы.
19.
Особая гордость фабрики вот эта немецкая литьевая машина Desma. А у них две таких. Её особенность состоит в том, что материал для подошвы заливается в жидком виде в пресс-форму и застывает в непосредственном контакте с кожей. Таким образом, подошва «сцепляется» с заготовкой верха обуви на молекулярном уровне, т.е. обувь становится единым целым. Обувь с натуральным мехом по такой технологии в нашей стране производится только здесь. Опять нет повода не похвалить ребят.
20.
21.
Подошва их обуви изготавливается из высококачественного морозоустойчивого полиуретана Dow Chemicals и Huntsman. Поэтому их обувь не лопается на морозе, устойчива к изгибу и истиранию.
22.
23.
24. И опять фейс-контроль! Вроде два сапога пара, проходим дальше...
25. А это уже конвейер, где проходит окончательная докомплектация изделий и финишная обработка обуви (обувь полируют воском и т.д.).
26.
Марка S-TEP - это обувь для активного отдыха и повседневной жизни. Этот бренд впервые появился на свет в 2000 году. За счёт прочного литьевого крепления и правильно подобранных материалов, данная обувь и не скользит, и в ней тепло и удобно. Кстати, обувь этой марки оценили и на различных конкурсах, например: «100 лучших товаров России», «Всероссийская марка - Знак качества 21 века», «Московское качество», «Лидеры модернизации» и др.
27.
28. Новая коллекция уже готова покорят наши сердца. О ней на фабрике обычно начинают думать где-то за 1,5 года до начала сезона.
29. Производственные мощности ГК «Обувь России» составляют 500 000 пар обуви в год, при этом есть планы сильно прибавить.
30. Ну что, понравилась вам фабрика? Лично мне - да. Но ведь не тот хорош, кто много производит, а хорош тот, кто умеет это ещё и продать. Продолжение следует...
А вот и другие мои приключения с ГК «Обувь России»:
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 470 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Яндекс.Дзен / LiveJournal / Facebook / ВК / Одноклассники / Instagram
Кто также молод, как я, наверняка помнят магнитофоны «Вега». Так вот их производили как раз в Бердске, раньше это был очень крутой завод, один из крупнейших в СССР производителей бытовой техники. Потом к власти пришли горе реформаты и превратили страну в жалкое подобие капитализма, некогда лидер отрасли сдался… И на этом вроде бы можно ставить грустную и жирную точку, а нет, в 2000 году сюда зашли обувщики, которые создали на этих площадях Обувную фабрику S-TEP, и на славу всей страны начали производить добротную обувь. На начальном этапе привлекались специалисты из Германии, Испании, которые и делились секретами обувного дела. В 2015 году её покупает ГК «Обувь России», присматривается, в марте 2017 года завершает реконструкцию сборочного цеха, оптимизирует все производственные процессы, более того перебрасывает часть своего производства сюда. Может и не всё сразу получалось, но сегодня уже с уверенностью можно говорить, что эта одна из самых современных и высокотехнологичных фабрик в России. Их производственные площади сегодня превышают 5 тыс. кв. м. В настоящее время «Обувь России» производит обувь со всеми основными типами крепления подошвы - клеевым, литьевым и комбинированным. Как же создаётся обувь?
2. Автоматизированный комплекс для раскроя заготовок
После того, как дизайны придумали ту или иную модель, подобрали нужные материалы, и настаёт очередь производства. Напомню, Шеф-дизайнером для сети Westfalika является немецкий дизайнер Томас Франк (так что тут не хухры-мухры), он уже более 30 лет в обувной теме, все подводные камни знает и наперёд модные тренды угадывает. Половина Европы ему завидует, а половина Китая хотят побыстрей его разработки скопировать, но всё в Россию :). Все заготовки собираются в раскройно-швейном цехе. А тут смотрите, какие модные машины стоят, управляются с пульта, всё автоматизировано, наверное, одно удовольствие на таких работать. На выходе мы получаем детали будущей обуви нужных размеров.
3.
4. Один такой раскройный комплекс способен заменить в производстве 4-6 гидравлических раскройных прессов, а то и более.
5. В производстве они используют исключительно натуральные материалы: кожа, нубук, велюр, не боятся натурального меха.
6.
На следующем этапе их доводят до ума на швейном участке, где и формируется верх обуви, при этом всё контролируется, проверяется, ведь нельзя по качеству упасть в грязь лицом. Между прочим, уровень возврата по браку в розничных сетях «Обуви России» за последние 10 лет не превышает 1%.
7.
8. Так, для справки, одна такая автоматическая швейная машина Orisol за одну смену (12 часов) может обработать до 300 пар деталей.
9.
Да, фабрика упакована красиво, куда ни посмотришь, всё громкие имена: автоматизированные раскройные комплексы Newlast (Италия), швейные системы Orisol (Израиль), роботы АББ, ЧПУ-станки и т.д.
10.
11. И, конечно же, люди, причём большие профессионалы своего дела...
12.
13.
14.
15.
Оказывается, здесь, на фабрике, есть единственный в России учебный центр Orisol. Его открыли 12 декабря 2016 года. Мы попросили и нам показали, как прошиваются заготовки. Из оборудования тут имеются три автоматизированных швейных комплекса (с разными по размеру полями для шитья), фрезерный станок с компьютерным управлением для изготовления паллет и другие дополнительные инструменты. Этот учебный центр нацелен на подготовку конструкторов-модельеров, технологов и инженеров.
16.
А так у ГК «Обувь России» есть ещё собственный R&D-центр, который занимается разработкой инновационных материалов для обуви и внедрением новых технологий в производство. Также они активно сотрудничают с Новосибирским технологическим институтом (филиал) РГУ им А.Н. Косыгина по тестированию и разработке новых материалов и патентованию изобретений.
17.
18. После швейного цеха наши заготовки попадают в литьевой цех, где вначале обуви придают объём, формируют задник, меряют на колодку и т.д. А вот после таких обрядов настаёт очередь подошвы.
19.
Особая гордость фабрики вот эта немецкая литьевая машина Desma. А у них две таких. Её особенность состоит в том, что материал для подошвы заливается в жидком виде в пресс-форму и застывает в непосредственном контакте с кожей. Таким образом, подошва «сцепляется» с заготовкой верха обуви на молекулярном уровне, т.е. обувь становится единым целым. Обувь с натуральным мехом по такой технологии в нашей стране производится только здесь. Опять нет повода не похвалить ребят.
20.
21.
Подошва их обуви изготавливается из высококачественного морозоустойчивого полиуретана Dow Chemicals и Huntsman. Поэтому их обувь не лопается на морозе, устойчива к изгибу и истиранию.
22.
23.
24. И опять фейс-контроль! Вроде два сапога пара, проходим дальше...
25. А это уже конвейер, где проходит окончательная докомплектация изделий и финишная обработка обуви (обувь полируют воском и т.д.).
26.
Марка S-TEP - это обувь для активного отдыха и повседневной жизни. Этот бренд впервые появился на свет в 2000 году. За счёт прочного литьевого крепления и правильно подобранных материалов, данная обувь и не скользит, и в ней тепло и удобно. Кстати, обувь этой марки оценили и на различных конкурсах, например: «100 лучших товаров России», «Всероссийская марка - Знак качества 21 века», «Московское качество», «Лидеры модернизации» и др.
27.
28. Новая коллекция уже готова покорят наши сердца. О ней на фабрике обычно начинают думать где-то за 1,5 года до начала сезона.
29. Производственные мощности ГК «Обувь России» составляют 500 000 пар обуви в год, при этом есть планы сильно прибавить.
30. Ну что, понравилась вам фабрика? Лично мне - да. Но ведь не тот хорош, кто много производит, а хорош тот, кто умеет это ещё и продать. Продолжение следует...
А вот и другие мои приключения с ГК «Обувь России»:
P. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", смело приглашайте в гости. Для этого пишите мне сюда: akciirosta@yandex.ru Берите пример с лидеров! На данный момент я уже лично посетил более 470 предприятий, а вот и ссылки на все мои промрепортажи:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Я всегда рад новым друзьям, добавляйтесь и читайте меня в:
Яндекс.Дзен / LiveJournal / Facebook / ВК / Одноклассники / Instagram