Как пилят доски в Архангельске
Архангельская область - это крупнейший лесопромышленный регион нашей страны, здесь производится треть российских объёмов целлюлозы и картона, до 10% пиломатериалов и до 11% от всероссийского объёма бумаги. Поэтому я просто не мог пропустить компании и из этого сектора экономики. А начнём мы, пожалуй, с ЗАО «Лесозавод 25» - это крупнейший и один из старейших и самых современных лесопильных комплексов на Северо-Западе России. Предприятие специализируется на экспортных пиломатериалах камерной сушки, а также производит древесные гранулы и технологическую щепу. Завод входит в группу компаний «Титан», которая объединяет ряд предприятий лесной промышленности в регионе.
Славная история предприятия началась ещё в январе 1898 года, когда «Товарищество братьев Вальневых» построило небольшой лесопильный завод на берегу реки Маймакса. Это производство состояло всего из четырех лесопильных рам. Зато завод владел 6 пароходами, ведь и тогда основной упор был сделан на экспорт. Братья Вальневы происходили из старинного емецкого крестьянского рода. Братьев было пятеро, а именно: Михаил, Федор, Дмитрий, Алексей и Петр. Их отец, Иван Егорович Вальнев, занимался торговлей, был зажиточным, уважаемым человеком в Емецке. Братья пошли по стопам отца, торговля стала главным делом их жизни. Им принадлежал торговый дом «Братья Вальневы: М., Ф. и Д.», который вел крупную торговлю лесом с Англией, Ирландией, Францией, Нидерландами, Бельгией и другими странами. За продажу пиломатериалов на этом заводе отвечал Федор Вальнев, который постоянно проживал в Англии. Второй из основателей завода Дмитрий, живший постоянно в Архангельске, руководил заготовкой и сплавом леса, распиловкой и отгрузкой готовой продукции. Управляющим заводом с момента запуска и до 1917 года был И. Маслов. В 1920 году завод был национализирован и передан Архгублеспрому под номером 25, одновременно был принят и завод общества «Норд» под номером 22. Позже предприятие вошло в состав треста «Северолес».
2. Превращение любого бревна в полезную доску здесь начинается с кастинга. В роли жюри выступает сортировочная линия. Вот она-то на пару с оператором и определяет, кто ростом не вышел, а кто про диету забыл.
В 1922 году лесозаводу было присвоено имя передового рабочего Маймаксанских заводов Н. Левачева, одного из организаторов профсоюза рабочих лесопильных заводов, расстрелянного белогвардейцами в 1919 году. В 1928 году Лесозавод № 25 стал победителем конкурса на лучшее предприятие, объявленного Высшим советом народного хозяйства СССР. Заводу была присуждена первая, так называемая, «полная» премия. 1 октября 1955 г. на основании приказа Министерства лесной и деревообрабатывающей промышленности был образован Архангельский лесопильно-деревообрабатывающий комбинат № 1 (ЛДК-1) на базе лесопильных заводов № 22 и № 25.
3. Загрузочный стол линии сортировки бревен
«Лесозавод 25» вернул свое название в 1998 году, когда было создано ЗАО «Лесозавод 25» на производственной площадке Архангельского ЛДК-1. Вскоре предприятие попало под крыло Группы «Титан», и начался новый этап в его жизни. Благодаря значительным инвестициям, была проведена модернизация. В 2004 году заработал обновлённый Маймаксанский участок, в 2013 году - Цигломенский, а в 2018 году после масштабной модернизации на полную мощность вышел и бывший ЛДК-3 - Маймаксанский участок. Всего за этот период в предприятие было вложено более 10 млрд. руб.
4. Сортировочная линия состоит из 55 карманов, куда попадают нужные на данный момент бревна. Затем их увозят в лесопильный цех, где и происходит всё интересное.
ЗАО «Лесозавод 25» состоит из трёх производственных участков: Маймаксанского (72 га), Цигломенского (67 га) и Архангельского. Сегодня весь Лесозавод 25 перерабатывает свыше полутора миллионов кубометров пиловочного сырья в год, производя более 700.000 кубометров пиломатериалов и 200.000 тонн древесных гранул.
5.
Мы же с вами находимся на Цигломенском участке, который в 2013 году сильно изменился в лучшую сторону. Здесь был введён в эксплуатацию новый лесопильный комплекс. В рамках перемен тут появилась линия приемки и сортировки пиловочного сырья фирмы «AS Hekotek» (Эстония) на 55 карманов, профилирующая линия фирмы Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH (Германия), а также была установлена линия сортировки сырых пиломатериалов на 16 вертикальных и 5 горизонтальных карманов всё той же фирмы «AS Hekotek» (Эстония), трехроторный окорочный станок «Valon Kone Oy» (Финляндия) и т.д. А так Цигломенский участок включает: Участок приемки и распиловки пиловочного сырья, Участок сушки и пакетирования пиломатериалов, Цех по производству древесных гранул (пеллет), Участок приемки и отгрузки, собственная ТЭЦ мощностью 19 МВт и турбогенератором 3,3 МВт, а также Ремонтно-механическую базу и Автотранспортный цех.
6. Подача отсортированного сырья в лесопильный цех
7. Отобранный ранее пиловочник проходит вначале через окорочный станок, т.е. с бревна убирают кору.
Итак, мы в Лесопильном цехе, где получают высококачественные обрезные пиломатериалы и технологическую щепу. Проектная мощность этой лесопильной линии составляет свыше 500 тыс. м3 пиловочного сырья в год, при этом есть возможность увеличения до 800 тыс. м3. Хочется отметить, что тут всё идёт в дело, даже кородревесные отходы, образующиеся в процессе производства, направляются на собственную ТЭЦ (о ней я расскажу в следующий раз).
8.
9.
10. Все основные процессы автоматизированы, оператору остаётся лишь, в основном, наблюдать.
11.
12. Фрезерно-пильная (профилирующая) линия фирмы Linck Holzverarbeitungs-technik GmbH. Это европейский лидер в этой теме. На этой линии, из так называемой базы бревна, формируются доски нужных сечений. Как известно, одинаковых бревен нет. Так эта линия сама анализирует карту раскроя для каждого бревна. Одновременно определяются параметры боковых досок. А так она пилит, поворачивает и снова пилит, готова работать круглые сутки.
13.
14.
15.
16.
17.
18. Далее пока ещё «сырые» доски поступают на линию сортировки пиломатериалов. Здесь они подвергаются предварительной выборочной торцовке обзольной части и гнили и сортируются по сечениям.
19.
20. Отсортированные пиломатериалы поступают на штабелеформирующую машину и укладываются в сушильные пакеты.
Любая древесина - это по сути живой материал, который может реагировать на изменения окружающей среды, она способна, как впитывать, так и отдавать влагу. Поэтому, чтобы будущие изделия не растрескивались и коробились (становились неровными), а также легко поддавались обработке и при этом были прочными, доски сушат. Это происходит в специальных сушильных камерах.
21.
22. В общем объеме переработки 65% приходится на еловое сырье, 35% - на сосновое.
Здесь установлены сушильные камеры двух типов: 10 камер периодического действия (для сушки пиломатериалов средних и толстых сечений) и 5 камер непрерывного действия (для сушки пиломатериалов средних и тонких сечений). Все камеры оснащены автоматической системой управления Valmatics, также установлена современная программа моделирования сушки Valusim, позволяющая быстро и эффективно подобрать оптимальный режим для каждого сечения пиломатериалов. Всё это обеспечивает высокое качество сушки при минимальных энергозатратах. В зависимости от сечения и камеры, доски релаксируют от 3 до 10 суток.
23.
24. А это уже операторская Цеха сортировки сухих пиломатериалов
25. После того, как наши доски дошли до кондиции, их отправляют в Цех сортировки сухих пиломатериалов. Здесь сухая обрезная доска, благодаря сканеру, снова сортируется и раскладывается по соответствующим карманам.
26.
27. Из серии "Их разыскивает милиция" :). Пороки древесины - это особенности и недостатки древесины.
28.
29.
30. На финише наши досочки уже ждёт пакетоформирующая машина, которая их одевает в красивый фирменный пакет с логотипом. Вот, собственно, и всё, дальше склад, а потом путешествие по морям, по океанам, по дорогам, навстречу к счастливому покупателю.
31.
32. Практически вся их продукция идёт на экспорт, в основном, в страны Западной Европы (Германия, Франция, Великобритания, Нидерланды), Северной Африки (Египет) и Китай.
В последнее время, особенно в Европе, набирает популярность топливных брикетов, по сути, это прессованные опилки (в нашем случае отходы здешнего производства), прошедшие определенную подготовку. Вот и Лесозавод 25 не стал идти против трендов, а взял и построил цех по производству древесных гранул (пеллет). Вначале он эту историю обкатал на своём Маймаксанском участке, а в апреле 2015 года был запущен в эксплуатацию вот этот новый цех, производительностью 60 000 тонн древесных гранул в год. Причём завод был построен меньше, чем за год. В качестве поставщиков оборудования были выбраны фирмы «Munch» и «Comerc». Сейчас производство работает в непрерывном режиме, 80 % топливных гранул (пеллет) отправляется на экспорт в Данию, Бельгию и Нидерланды.
33.
34.
35. В этой печи сушатся опилки, по времени эта процедура занимает где-то минут 20.
36.
37. Кстати, именно ЗАО «Лесозавод 25» стал первым в Архангельской области производителем древесных гранул.
38. Для отгрузки продукции у них есть собственный железобетонным причал, оснащенный двумя портальными кранами и четырьмя складами для хранения готовой продукции общим объемом 36 тыс. м³.
39. Большое спасибо всей пресс-службе Группы Компаний «Титан» за возможность здесь побывать, а коллективу ЗАО «Лесозавод 25» за тёплый приём!
Большое спасибо Союз «Архангельская ТПП» за организацию такой интересной и познавательной поездки!
Из серии Сделано в Архангельске:
Ещё из моих поездок по Архангельской области:
#ГдепромышленностьтамЯ #Промблогер1 #СделановАрхангельске #Лесозавод25 #tpparh #ТППАО #Архангельск #Блогередетпозаводам #АрхангельскаяТПП #Архангельскаяобласть #ГКТитан #sawmill25 #titangroup
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Уже более 400 предприятий открыли перед нами свои двери, а вот и мои репортажи оттуда:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Мы всегда рады новым друзьям, добавляйтесь и читайте нас в:
А ещё прошу всех в гости: http://ok.ru/zavodfoto и https://www.facebook.com/groups/ZAVODFOTO/
Славная история предприятия началась ещё в январе 1898 года, когда «Товарищество братьев Вальневых» построило небольшой лесопильный завод на берегу реки Маймакса. Это производство состояло всего из четырех лесопильных рам. Зато завод владел 6 пароходами, ведь и тогда основной упор был сделан на экспорт. Братья Вальневы происходили из старинного емецкого крестьянского рода. Братьев было пятеро, а именно: Михаил, Федор, Дмитрий, Алексей и Петр. Их отец, Иван Егорович Вальнев, занимался торговлей, был зажиточным, уважаемым человеком в Емецке. Братья пошли по стопам отца, торговля стала главным делом их жизни. Им принадлежал торговый дом «Братья Вальневы: М., Ф. и Д.», который вел крупную торговлю лесом с Англией, Ирландией, Францией, Нидерландами, Бельгией и другими странами. За продажу пиломатериалов на этом заводе отвечал Федор Вальнев, который постоянно проживал в Англии. Второй из основателей завода Дмитрий, живший постоянно в Архангельске, руководил заготовкой и сплавом леса, распиловкой и отгрузкой готовой продукции. Управляющим заводом с момента запуска и до 1917 года был И. Маслов. В 1920 году завод был национализирован и передан Архгублеспрому под номером 25, одновременно был принят и завод общества «Норд» под номером 22. Позже предприятие вошло в состав треста «Северолес».
2. Превращение любого бревна в полезную доску здесь начинается с кастинга. В роли жюри выступает сортировочная линия. Вот она-то на пару с оператором и определяет, кто ростом не вышел, а кто про диету забыл.
В 1922 году лесозаводу было присвоено имя передового рабочего Маймаксанских заводов Н. Левачева, одного из организаторов профсоюза рабочих лесопильных заводов, расстрелянного белогвардейцами в 1919 году. В 1928 году Лесозавод № 25 стал победителем конкурса на лучшее предприятие, объявленного Высшим советом народного хозяйства СССР. Заводу была присуждена первая, так называемая, «полная» премия. 1 октября 1955 г. на основании приказа Министерства лесной и деревообрабатывающей промышленности был образован Архангельский лесопильно-деревообрабатывающий комбинат № 1 (ЛДК-1) на базе лесопильных заводов № 22 и № 25.
3. Загрузочный стол линии сортировки бревен
«Лесозавод 25» вернул свое название в 1998 году, когда было создано ЗАО «Лесозавод 25» на производственной площадке Архангельского ЛДК-1. Вскоре предприятие попало под крыло Группы «Титан», и начался новый этап в его жизни. Благодаря значительным инвестициям, была проведена модернизация. В 2004 году заработал обновлённый Маймаксанский участок, в 2013 году - Цигломенский, а в 2018 году после масштабной модернизации на полную мощность вышел и бывший ЛДК-3 - Маймаксанский участок. Всего за этот период в предприятие было вложено более 10 млрд. руб.
4. Сортировочная линия состоит из 55 карманов, куда попадают нужные на данный момент бревна. Затем их увозят в лесопильный цех, где и происходит всё интересное.
ЗАО «Лесозавод 25» состоит из трёх производственных участков: Маймаксанского (72 га), Цигломенского (67 га) и Архангельского. Сегодня весь Лесозавод 25 перерабатывает свыше полутора миллионов кубометров пиловочного сырья в год, производя более 700.000 кубометров пиломатериалов и 200.000 тонн древесных гранул.
5.
Мы же с вами находимся на Цигломенском участке, который в 2013 году сильно изменился в лучшую сторону. Здесь был введён в эксплуатацию новый лесопильный комплекс. В рамках перемен тут появилась линия приемки и сортировки пиловочного сырья фирмы «AS Hekotek» (Эстония) на 55 карманов, профилирующая линия фирмы Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH (Германия), а также была установлена линия сортировки сырых пиломатериалов на 16 вертикальных и 5 горизонтальных карманов всё той же фирмы «AS Hekotek» (Эстония), трехроторный окорочный станок «Valon Kone Oy» (Финляндия) и т.д. А так Цигломенский участок включает: Участок приемки и распиловки пиловочного сырья, Участок сушки и пакетирования пиломатериалов, Цех по производству древесных гранул (пеллет), Участок приемки и отгрузки, собственная ТЭЦ мощностью 19 МВт и турбогенератором 3,3 МВт, а также Ремонтно-механическую базу и Автотранспортный цех.
6. Подача отсортированного сырья в лесопильный цех
7. Отобранный ранее пиловочник проходит вначале через окорочный станок, т.е. с бревна убирают кору.
Итак, мы в Лесопильном цехе, где получают высококачественные обрезные пиломатериалы и технологическую щепу. Проектная мощность этой лесопильной линии составляет свыше 500 тыс. м3 пиловочного сырья в год, при этом есть возможность увеличения до 800 тыс. м3. Хочется отметить, что тут всё идёт в дело, даже кородревесные отходы, образующиеся в процессе производства, направляются на собственную ТЭЦ (о ней я расскажу в следующий раз).
8.
9.
10. Все основные процессы автоматизированы, оператору остаётся лишь, в основном, наблюдать.
11.
12. Фрезерно-пильная (профилирующая) линия фирмы Linck Holzverarbeitungs-technik GmbH. Это европейский лидер в этой теме. На этой линии, из так называемой базы бревна, формируются доски нужных сечений. Как известно, одинаковых бревен нет. Так эта линия сама анализирует карту раскроя для каждого бревна. Одновременно определяются параметры боковых досок. А так она пилит, поворачивает и снова пилит, готова работать круглые сутки.
13.
14.
15.
16.
17.
18. Далее пока ещё «сырые» доски поступают на линию сортировки пиломатериалов. Здесь они подвергаются предварительной выборочной торцовке обзольной части и гнили и сортируются по сечениям.
19.
20. Отсортированные пиломатериалы поступают на штабелеформирующую машину и укладываются в сушильные пакеты.
Любая древесина - это по сути живой материал, который может реагировать на изменения окружающей среды, она способна, как впитывать, так и отдавать влагу. Поэтому, чтобы будущие изделия не растрескивались и коробились (становились неровными), а также легко поддавались обработке и при этом были прочными, доски сушат. Это происходит в специальных сушильных камерах.
21.
22. В общем объеме переработки 65% приходится на еловое сырье, 35% - на сосновое.
Здесь установлены сушильные камеры двух типов: 10 камер периодического действия (для сушки пиломатериалов средних и толстых сечений) и 5 камер непрерывного действия (для сушки пиломатериалов средних и тонких сечений). Все камеры оснащены автоматической системой управления Valmatics, также установлена современная программа моделирования сушки Valusim, позволяющая быстро и эффективно подобрать оптимальный режим для каждого сечения пиломатериалов. Всё это обеспечивает высокое качество сушки при минимальных энергозатратах. В зависимости от сечения и камеры, доски релаксируют от 3 до 10 суток.
23.
24. А это уже операторская Цеха сортировки сухих пиломатериалов
25. После того, как наши доски дошли до кондиции, их отправляют в Цех сортировки сухих пиломатериалов. Здесь сухая обрезная доска, благодаря сканеру, снова сортируется и раскладывается по соответствующим карманам.
26.
27. Из серии "Их разыскивает милиция" :). Пороки древесины - это особенности и недостатки древесины.
28.
29.
30. На финише наши досочки уже ждёт пакетоформирующая машина, которая их одевает в красивый фирменный пакет с логотипом. Вот, собственно, и всё, дальше склад, а потом путешествие по морям, по океанам, по дорогам, навстречу к счастливому покупателю.
31.
32. Практически вся их продукция идёт на экспорт, в основном, в страны Западной Европы (Германия, Франция, Великобритания, Нидерланды), Северной Африки (Египет) и Китай.
В последнее время, особенно в Европе, набирает популярность топливных брикетов, по сути, это прессованные опилки (в нашем случае отходы здешнего производства), прошедшие определенную подготовку. Вот и Лесозавод 25 не стал идти против трендов, а взял и построил цех по производству древесных гранул (пеллет). Вначале он эту историю обкатал на своём Маймаксанском участке, а в апреле 2015 года был запущен в эксплуатацию вот этот новый цех, производительностью 60 000 тонн древесных гранул в год. Причём завод был построен меньше, чем за год. В качестве поставщиков оборудования были выбраны фирмы «Munch» и «Comerc». Сейчас производство работает в непрерывном режиме, 80 % топливных гранул (пеллет) отправляется на экспорт в Данию, Бельгию и Нидерланды.
33.
34.
35. В этой печи сушатся опилки, по времени эта процедура занимает где-то минут 20.
36.
37. Кстати, именно ЗАО «Лесозавод 25» стал первым в Архангельской области производителем древесных гранул.
38. Для отгрузки продукции у них есть собственный железобетонным причал, оснащенный двумя портальными кранами и четырьмя складами для хранения готовой продукции общим объемом 36 тыс. м³.
39. Большое спасибо всей пресс-службе Группы Компаний «Титан» за возможность здесь побывать, а коллективу ЗАО «Лесозавод 25» за тёплый приём!
Большое спасибо Союз «Архангельская ТПП» за организацию такой интересной и познавательной поездки!
Из серии Сделано в Архангельске:
Ещё из моих поездок по Архангельской области:
#ГдепромышленностьтамЯ #Промблогер1 #СделановАрхангельске #Лесозавод25 #tpparh #ТППАО #Архангельск #Блогередетпозаводам #АрхангельскаяТПП #Архангельскаяобласть #ГКТитан #sawmill25 #titangroup
Р. S. Уважаемые собственники и акционеры, представители пресс-служб компаний, отделы маркетинга и другие заинтересованные лица, если на Вашем предприятие есть, что показать - "Как это делается и почему именно так!", мы всегда рады принять участие. Не стесняйтесь, пишите нам сами akciirosta@yandex.ru и расскажите о себе, пригласив нас к ВАМ в гости. Берите пример с лидеров!
Уже более 400 предприятий открыли перед нами свои двери, а вот и мои репортажи оттуда:
Почему наша промышленность самая лучшая в мире: http://zavodfoto.livejournal.com/4701859.html
Мы всегда рады новым друзьям, добавляйтесь и читайте нас в:
А ещё прошу всех в гости: http://ok.ru/zavodfoto и https://www.facebook.com/groups/ZAVODFOTO/